然后添加凸模，点击Import Geometry后在跳出的界面中选中punch，如图2。13。凸模成功添加后界面如图2。14所示。

图2。11 DEFORM界面中板料成功添加界面              图2。12 DEFORM界面中板料基本参数设置

     图2。13 DEFORM界面中添加凸模操作               图2。14 DEFORM界面中凸模成功添加界面

最后添加凹模，点击Import Geometry后在跳出的界面中选中die，如图2。15。凹模成功添加后的界面如图下2。16。

       图2。15 DEFORM界面中添加凹模操作                图2。16 DEFORM界面中凹模成功添加界面

⑶对称面的设置：在UG中建立的模型为实际需要的模型的四分之一，因此需要添加对称面。板料在Bdry。Cnd。中的Symmetric Plane中点击两对称面，如图2。17所示；凸模在Geometry中的Symmetric Surface中点击两对称面，如图2。18所示；凹模在Geometry中的Symmetric Surface中点击两对称面，如图2。19所示。

图2。17添加板料对称面         图2。18添加凸模对称面         图2。19添加凹模对称面

⑷划分网格：划分板料的网格，在Mesh中输入网格数。本次实验设置所有板料网格为60000个，虽然模拟耗时较长，但网格数较多使模拟结果更精确。网格划分的结果如图2。20所示。同时，在板料的Properties这个选项中，Target Volume中选择Active in FEM+ meshing,并计算得总体积为4800 mm3。这样能够保持板料总体积不变，防止网格重画损失体积，从而保证模拟的精度，操作如图2。21所示。

       图2。20 DEFORM界面中板料网格划分                 图2。21 DEFORM界面中板料体积计算

⑸设置板料参数：选中板料并点击Material后定义材料的应力应变曲线如图2。22所示，并输入其物理参数如图2。23所示。

⑹定义位置关系：选中Object Positioning后跳出对话框如图2。24所示。选择Interference，首先定位板料，以凹模为参考件，距离为0。0001 mm，如图2。25所示；其次定义凸模，以板料为参考件，距离为0。0001 mm，如图2。26所示。论文网

图2。22板料应力应变曲线设置                     图2。23板料物理参数设置

图2。24 DEFORM界面中定位界面   图2。25 DEFORM界面中板料定位   图2。26 DEFORM界面中凸模定位

⑺定义摩擦关系：设置板料为接触面，凹模的上表面和凸模的下表面为目标面，其次设置剪切摩擦系数为0。1。点击Inter-object后跳出对话框如图2。27所示，输入摩擦系数为0。1，如图2。28所示。模拟进行前的生成接触点如图2。29所示。

   图2。27 DEFORM界面中定义摩擦关系  图2。28 设置摩擦类型与系数  图2。29 模拟前生成摩擦接触点

⑻设置移动方式：实验以凸模为主动件，定义其下移速度为1 mm/s。点击Simulation Control后跳出对话框如图2。30所示。凸模的运动过程可通过定义加载曲线来设置，而控制加载过程的方式有两种：时间和步长。本实验让凸模以恒定距离下移，不以时间为参考，设定凸模的单位步长为0。1 mm。同时，由图2。31可以看出，板料底部与凹模顶部的距离为53。9999 mm，在实际生产中，凸模往往不能压到底，因此我们留1至2 mm的余量，设置凸模的下移距离为52 mm。设置结果如图2。32所示。