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    随后的时间为了满足发展迅速的航空工业对发动机材料耐高温和高强度性能的要求，在冶金科技工作者们的不懈努力下研制成了各类铁-镍基、镍基和钴基高温合金。美国在上世纪70年代还采用新的生产工艺制造出定向结晶叶片和粉末冶金涡轮盘，研制出单晶叶片等高温合金部件[1]，以适应航空发动机涡轮进口温度不断提高的需要。
     1956年我国正式开始研究高温合金，制成的第一种高温合金是GH3030，用作WP-5火焰筒。上个世纪60年代先后研制成功GH4037、K417等。至70年代初，我国高温金的生产研究已经初具规模，在这一阶段，主要是仿制、发展苏联高温合金及其工艺，质量达到了相当水平。70年代后，我国开始引进和试制了一批欧美体系的高温合金，研究生产了一批新型镍基合金，如GH4133、GH4133B、K405等[1-4]。几十年来，我国已经研究生产了100多种高温合金，形成了较为完备的研究生产体系，同时发展了一系列具有特色的工艺技术，为我国航空事业提供了有力的保障[4-6]。
       高温合金的发展主要经历了几个阶段：二十世纪40年代以前提出概念，40-50
    年代实现在喷气发动机的应用，50-60年代在真空熔炼技术取得重大进展，60-70
    年代集中在合金化方面，70年代后主要在工艺研究方面，定向凝固、单晶合金、
    粉末冶金、机械合金化和陶瓷过滤等新工艺成为高温合金发展的主要动力，其中定向凝固工艺制备的单晶合金尤为重要，在航空发动机涡轮叶片中应用尤为广泛。二十世纪80年代以来，国内外广泛开展数值模拟研究，取得了重要进展，
    并在此基础上开展了显微组织及冶金缺陷预测研究。发展是无止境的，工作温度和各类高温综合性能也随着工业和科技的进步要求越来越高，因此也就出现了定向凝固高温合金，粉末及机械合金化的高温合金，金属间化合物基体高温合金以及陶瓷型高温材料等，虽然上述新型高温材料有的已开始在工业中应用，有的尚属在研制阶段，但是它们都是极有应用前途的高温合金材料[7]。
    1.1.2 性能及强化方法
        高温合金具有优异的高温强度，良好的抗氧化和抗热腐蚀性能，良好的疲劳性能、断裂韧性等综合性能。
        强化方法
        （1） 结构强化
      1） 固溶强化
     在基体中加入其它合金元素，如不同原子尺寸的元素钴、钨、钼等，引起基体金属的点阵畸变。钨、钼可缓减基体金属扩散；钴降低合金基体的堆垛层错能等，从而提高合金的高温稳定性。
    固溶强化影响因素：
                    ①溶质和溶剂原子大小差
                    ②溶质和溶剂原子弹性模量的差别
                    ③静电交互作用
                    ④动化学交互作用
                    ⑤动短程有序原子
                    ⑥层错能降低的强化
    2）沉淀强化
    通过高温固溶后淬火时效的方法，使过饱和的固溶体中析出共格第二相γ相，碳化物等细小颗粒均匀分布基体上，产生阻碍位错运动，起到强化作用。
    沉淀强化影响因素：
                     ①错配度
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