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本次毕业设计的前期工作准备中，查阅中外文献对初期的方案确定和工艺分析等必不可少。开题至今，共查阅的相关中外文献共计十余篇，主要是关于注塑模具设计的一些方法和要领，包括一些模具设计的实例和各种各样机构的设计。6042
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2.1 车灯座注塑模设计[1]
江西农业大学工学院的樊十全、付鹏等老师在对车灯座注塑模具的设计中，通过对车灯注塑模具的设计，阐述了模具浇注系统的设计方法，旨在降低模具的复杂程度和制造成本；详细介绍了组合式型腔，型芯的结构设计及制造方法。
在进行塑件工艺分析时，作者根据零件的材料计算收缩率，并分析其技术要求，再来对该零件的模具进行结构设计。根据塑件的结构特点，该模具设计为一模一腔、主流道偏置、斜导柱侧抽芯和弹簧复位结构。在浇注系统的设计上，为了保证注射时塑件完全充满，避免产生熔接痕，并且易于排气，将主流道设计在塑件顶部的孔的位置，浇口选用标准件。将分流道设置在动模上，采用轮辐式形式，易于塑件的成型，浇口设计在塑件孔的内侧。
根据塑件的结构特点，该模具型腔采用组合式结构，型腔板上的3个孔可由电火花或线切割加工而成，以保证其尺寸及位置精度。型芯采用组合式结构设计，型芯安装在型芯固定板上，型芯固定板及型芯推杆孔均有电火花线切割加工。由于该塑件底部有侧凸，需采用侧向抽芯机构，滑块设置在动模侧，以保证侧向抽芯动作可靠。该模具采用顶杆顶出机构，其结构简单，更换容易，滑动阻力小，顶出效果好。脱模机构的复位采用弹簧复位，结构简单，制造成本低，复位可靠。
2.2 节能灯灯头的注塑模设计[4]
同时，摘自《工程塑料应用》的节能灯灯头的注塑模设计一文中还详细的分析了节能灯头塑料件的工艺特点，针对塑料件的实际情况，采用1模4腔，塑料件中间的螺纹段采用组合式型环来成型，塑料件底部的4个内侧卡均采用斜顶抽芯机构成型，以解决塑料件内部空间不足、难以设置侧抽芯机构的问题。
该塑件设计的过程中存在的主要问题是：
（1）由于塑料件较小，内部空间不足，难以设计脱模机构，斜顶抽芯机构既能实现侧抽芯，又可直接用于脱模，解决壁厚太小脱模难的问题，但是由于空间的限制，斜顶细小，刚度不足，因此把推板推动斜顶机构，改成由推板推动推杆再通过推杆推动斜顶完成侧抽芯和脱模，这样就减小了斜顶的长度，保证了刚度，而且机构的运动更加灵活。
（2）由于螺纹段在塑料件的中间部位，脱模机构不易设计，为了解决此问题，在螺纹段断面增设了一个分型面，便于斜导柱侧抽芯机构的设计，而螺纹的上、下部分分别由两个型腔来成型。
（3）针对型芯较长、散热难的问题，可以通过在型芯底部钻孔，再用一隔热片把孔左右分开，使水流左进右出，解决冷却问题。通过将型芯、型腔、斜顶等旋转45°安置的方法解决冷却水道的开设与斜顶脱模机构之间产生干涉的问题。
2.3 仪表盒面板注塑模设计[5]
类似地，我还查阅了俞芙芳老师的仪表盒面板注塑模设计一文，文中通过对仪表盒面板的工艺分析，介绍了该塑料制品的注塑模具结构和设计、制造要点。该注塑模采用斜导柱滑块抽芯，动、定模采用组合镶拼式结构。结果表明，采用这种结构明显的改善了模具的加工性能，节约了生产成本，保证了产品质量。
2.4 圆管组合注射模设计[6]
在我查阅的文献中，广东轻工职业技术学院的周铭杰老师在对圆管组合注射模进行设计的过程中，通过对圆管组合结构特点的分析，介绍了圆管组合注射模的结构与工作过程，采用互换成型零部件的方式实现生产不同长度的圆管；采用潜推杆的潜伏式浇口及在塑料件隐蔽处设置推杆保证塑料件的外观；采用液压缸侧抽芯机构实现长抽拔距的侧抽芯；在侧抽芯中开设隔片式事冷却水道加强侧抽芯的冷却。