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2.研究挤压过程
一个轴对称挤压过程减少面积等于75%被调查假设作为铝合金工件材料,即AA5052合金锻造在室温条件下,流动应力法的报道(1):
一个典型的冷挤压模具材料已应用于过程的数值模拟，即AISI 02钢（1.5C，12Cr、1Mo）。此外，使用一个适当的润滑剂在模具工件界面已被假定为一个恒定的摩擦系数等于0.2。
为了找出最佳配置的一类形状，包括平、锥形、抛物线形的模具已被考虑。 值得指出的是，对于每一个形状的托边长度也必须被选中。事实上，后者并不是一个新的课题：Avitzur 在报道[ 15 ]中已经为圆锥形模具，研究了锥角的最佳值（a）提出了一种基于上限解法。最优值是能够最小化总形成能量即的专业之间的最佳折衷的摩擦损耗的能量在增加(减少a)和冗余的工作在增加(增加a)。
由于这些原因，在研究三种不同长度的模具变形区被认为是为每一个锥形轮廓和一些抛物线形的重点，特别是在一个锥形轮廓对应的锥角分别等于30°、45°和60°三种情况时对应的长度。
一个多项式的形式已被选定来描述模具型面，能理解圆锥状以及抛物型和S型的。
上述功能保证了模具的进入和退出点属于选定的配置文件。此外，值得注意的是，为了表示上述模具形状的程度，等于1是足够的。
事实上，通过这种方式，F的程度（Z）等于3，因此S形的形式是充分的描述和分配适当的值的系数P N连抛物线（度等于2）和锥形（度等于1）。
3.设计程序
上述报道，本文的目的是找出一个模具型面导致在芯片的工件界面最小化的压力峰值，减少在模具的应力。因此有必要找出能够表达的解析函数的优化问题的设计变量之间的联动（即系数m和p）和变量的表示模型的输出为不同长度的模具托边（即不同的出口和入口段，Z坐标之间的zczo）。
以这种方式，已经进行了几个数值的调查，测试不同形式的模具在不同的系数，并且找到了相应的最大径向应力。
必须强调，资料假设值的范围[ R 1、R 0），已被排除在为避免无意义的物理性状测试。
因此，对于每个调查的模具的托边长度的值，已获得一组有关的设计变量数据。
4.结果
得到的模具配置文件与建议的程序进行了测试，以验证结果的有效性。特别是三个不同的最佳点已被发现经过不同模具托边长度分析。
值得注意的是，在每一种情况下，都有最适合的一个抛物线型分布，通过利用这些值获得的参数和对应程度的F（z）等于2的较低的压力峰值。
这一般性的结论是由下一个数字2，3和4所示的结果证实。所有的报告结果被称为对应的模肩的长度，在锥形模的情况下，到一个锥角= 45°。
同样的一种最佳的模具配置文件，即一个抛物线形，已获得通过执行的优化程序，在不同的模肩长度，确认所获得的坚固性。
值得指出的是，得到的结果与一个由Kusiak等人报道的非常一致，这些作者其实优化程序开发针对内存总量力最小化和发现最佳的模具型面摩擦挤压而成抛物线的摩擦增加有一个“喇叭形”；后者的条件就是一个本文考虑的非常相似。
5.结论
本文提出了一种基于统计的冷挤压模具形状设计优化程序。在该研究所追求的目的是从设计过程已旨在找出模具型面导致的压力峰值，直接连接到疲劳裂纹发生的减少相关的模具寿命的提高。
通过数字调查不同的模具的行为，已经建立在知识的基础上进行了开发。此外，所获得的结果进行了数值测试，以证明所提出的方法的有效性。
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