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大模具在工作中的变形
由于最近的技术，高速加工（HSM），可以对模具的制造精度达到一个伟大的。然而，由于在冲压过程中的大载荷（400，1500在弯曲过程中，模具的变形是受弯的，但不考虑模具的变形。这种变形结果由经验丰富的模具材料为结变形的一部分其特性的影响；然而，大部分的变形是由于模具结构，其刚度不足。这两个因素的组合是什么定义的模具的总挠度。由模具所经历的变形的幅度是相当大的。
因此，有必要进行手动操作的目的，修改模具表面的形状，以补偿挠度。这一过程的手工工作在板凳上需要专门的人力，导致模具价格较高。在初步研究中，模具设计参数的变化一直被认为是获得有用的设计标准，这使得模具的设计与最大的刚性和最小变形从最初的概念设计阶段（见表1）。结果，图1中的自己在毫米的范围内。这个模拟的假设，考虑与按基模接触是完全刚性的。在这种情况下的变形值的范围层是在毫米级。根据DIN 55189，按几何验证用于板料成形的协议：支持和滑块之间的并行性，松动在滑块的导轨上，偏转。后者的测量协议的液压压为1200吨，达到75%的负载，给出了0.85毫米的值。这个问题可以比较负载下的双支撑梁的挠曲离子。此值已被计算的有限元法（铁）。有了这些前提提出了模拟方法然后在按模具的行为，因为它已被证明，这种效果有着巨大的影响，它是变形的总和。
冲压模具工作行为的模拟方案
本节说明了在图2中所示的过程，对于所提出的冲压模具工作行为的模拟。在左栏图2的全球流动，在一个典型的模具制造制造公司所示，所提出的方法与他们的关系显示在右侧。
在一个典型的模具制造公司的过程是一个三维零件模型开始，它结束了一个测试或调试工具和最后的部分。流程步骤：
初步结果：a三维一般视图 b三维底部视图
1在冲压工艺分析中实现了“方法计划”或冲压工艺的定义。通过对冲压过程模拟以检查分析。仿真工具（3D CAE）的使用，考虑到布局，所需的部分材料和操作数。输出是工艺周期表。
2完成在三维设计系统中实现了电子模具的设计。实现了全套模具的完整、详细的设计，实现了模具的制作和系统的具体部件和元件的设计。T他的一套模具设计为所有的操作在方法计划中定义的。设计（三维计算机辅助设计）工具。输出操作的三维设计。
3材料的供应，涉及到三种主要类型的项目：铸造件，普通尺寸和商业元素。
4凸轮的阶段，在工作时并在表面加工工艺。可能最主要的问题是当加工冲压模具自由曲面的生成。软件工具（三维凸轮）和数控机床。序列如下：以前的工作材料的设置和制备的空白，粗加工的冲压模的主要形态，留下一个范围从1.5到5毫米，采用双切向路径和休息的铣削策略，半精加工留下几乎恒定的津贴约0.2–0.3毫米的目的，精轧孔型的预加工的目的。
5组装各种来自物料供应的元件的装配系统。这个阶段是实现的全套模具的定义方法计划。
6验收，在手动抛光操作实现，直到部分是实现，和模具被客户接受。2个第一步是实现。这样的出发点与目标部分的表面和模具元件的三维设计拉延模：模具，冲头和压边。
下面的一个方法的步骤：
在画模具CAD三维几何模、冲头和压边，根据自身定位操作（CATIA ）。简化的冲压包括支撑滑块也完美的3D几何同CAD。
2在计算机辅助设计的基础上，建立了一个静态结构分析的有限元模型，该模型有以下几个项目：