薄壁注塑成型翘曲英文文献和中文翻译

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摘要：目前，3C产品要轻巧，便携，方便。注塑成型是其中的一大多数塑料加工行业的大规模生产的技术，但是，生产较薄的零件不经变形是具有挑战性的。虽然塑料部件的复杂因素翘曲，翘曲主要是由于塑件制造过程中注塑过程中收缩的变化引起的。材料性能，零件设计，模具设计，加工条件是影响零件收缩率变化的因素。例如，在构件几何厚度一致，慢速主入口流道或冷却设计的注塑模具，以及不恰当的成型条件设置可能会导致塑料件翘曲过度。翘曲导致不可预知的部件形状，可能导致较差的装配质量。虽然模具冷却实现通过调整模具温度提高了翘曲，传统的单一的模具温度为每个公模板或母模板限制冷却能力设置。因此，本文介绍了本地模具温度设置对于一个冷却系统，可以防止在手持通讯不对称塑料盖严重变形装置。介绍了中性轴理论，分析了截面的温度分布部分，然后预测翘曲趋势。通过仿真和实验在这项研究中进行的可行性使用一个有效的局部模具温度在冷却系统设置减少翘曲变形进行了验证。46935

毕业论文关键词：注射成型模具中性轴理论薄壁注塑成型翘曲变形

1．简介

对于薄塑件（1.5mm）和特征的高比例流动长度与厚度（N100）快速形成固体层时，聚合物熔体进入模具型腔，从而促进短射在流动通道的急剧减少造成的。因此，在注塑成型过程中，需要一个高的注塑速度来完成填充和填充。这种高速注射成型要求使用高注射压力对聚合物熔体在模具型腔和力量克服流动阻力，因此内部压力相当大的变化，特别是聚合物材料的靠近和远离大门。这种现象可能会引起塑件翘曲变形后容易产生不均匀收缩。薄壁塑料件由于其机械结构的薄弱，特别容易发生严重翘曲，但由于不适当的成型条件和不均匀的冷却效果，导致截面收缩变形的影响。因此，变形控制是制造业中的防止连续的装配过程中质量问题的关键，而且必须在尺寸公差最小化翘曲。在注塑件翘曲变形的主要原因是不均匀的体积收缩率从高到低的温度。体积收缩程度的注射成型的部分可以用压力–体积–温度（PVT）描述，如图1所示图从点1到2的图案代表填充阶段，熔融聚合物进入模腔，腔压力逐渐增加，相应的注入压力的程度。点2是充模填充的结束，其次是填料；腔中的熔融聚合物压力达到最大点3。从3点到4点的图案是在相对较低的值比注射压力，通常设置为在一个相对较低的值比注射压力的静态保持的过渡，空腔压力是轻微减少由熔融聚合物在过渡过程中的回流。静态保持阶段（点4至5）是在恒定压力下进行的，补偿的具体体积减少冷却。值得注意的是，补偿的保压压力实现是有效的只有当聚合物熔体在盖茨不结冰。从点5到7的图案代表冷却阶段，在模具冷却过程中的压力下降的程度不断下降，点5至6点和7点6点表明恒定的特定体积和恒定的压力条件下，分别。在点7，模制零件被逐出模腔，然后冷却至室温（点8）在大气压力下。点6和8之间的行程距离决定了注塑件的体积收缩程度。

不均匀的体积收缩率可以引起的热效应，压力，零件的几何形状，和流动方向的影响，具体介绍如下。

1.1 热效应

温度的主要原因是加工后的聚合物的体积变化。在该图所示（图1），注塑件从高温冷却和周围的恒定压力变化的体积，导致高收缩率。在薄壁成型中，进入腔的熔融聚合物很快被冷却，从腔表面的能量耗散。因此，靠近模具表面的聚合物的温度是低于那些在聚合物的中心，产生一个相对较低的收缩率。此外，厚的部分收缩多于薄的部分。因此，注射成型零件厚度不均发生不均匀收缩和后续的翘曲。