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在一个产品模型是开口的，从塑料材料数据库中选择一个聚合物，用户选择的最佳位置的门控子系统。该数据库包含了塑料材料的流变学、热学和力学性能。用户定义注塑成型参数，并选择浇口子系统的位置。进行了进一步的分析：塑性流动，填充时间，注射压力，注射压力，料筒温度等。
该模块提供了四种不同类型的模流分析。每个分析的目的是解决具体问题：
1部分分析：这一分析是用来测试一个已知的门位置，材料和零件的几何形状，以验证一个部分将有可接受的处理条件。
2 浇口分析：此分析测试多个浇口位置，并比较分析输出，以确定最佳的浇口位置。
3 沉痕分析：这一分析检测缩痕的位置和深度来解决问题是建立消除化妆品模具质量纠纷可能影响和客户之间的关系。
4 最重要的参数如下：部分厚度、流道长、半径、部分材料、浇口的位置、浇口数、模具温度、熔体温度、注射压力、注塑机最大压力
除了前面提到的注塑成型参数，模块显示下面的模拟结果：注塑压力分布，剪切应力分布，温度分布的模拟模型的表面，填充的模拟模型的质量，从冷却的角度来看，高质量的模拟模型和注塑成型时间。此模块的输出结果的一部分是下一个模块的输入数据。这些输出结果：材料等级及材料供应商，在流动方向上的弹性模量，弹性模量横向注射压力，注射温度、模具温度、熔化温度、熔化温度最高的热塑性，在液体和固体的热塑性塑料的密度，和注塑机的最大压力。SA程序实施过程中，用户定义了成型性及仿真模型的注射成型参数。所有的结果都代表了不同的颜色的区域中的模拟模型。
2.3 注塑模具参数计算模块的设计计算与选型（模块III）
该模块用于分析计算，模具的大小，及其选择确定型芯和型腔的模具板的尺寸。其形式如图3所示。
基于仿真模型的夹紧力（图3）用户选择模具材料和系统计算出芯和腔板的宽度和长度。用以下三个标准计算模腔间的壁厚：允许的剪切应力，允许弯曲应力标准，允许角等温线的标准如图4。该系统采用的最大值比较的值的壁厚计算由先前提到的标准。
据仿真模型的几何形状，用户选择形状和模具类型。选择模具形状、类型和子系统的形式如图5所示。一旦完成这些步骤，用户实现了模具规格的热流变和机械计算。机械模具计算的几种形式，如图6所示的例子。
通过热、流变学和机械的计算，用户从模具基地选择模具板。标准模板的选择形式如图8所示。系统计算动定模板厚度（图8）值，根据计算出的尺寸，系统自动采用第一大标准值为动定模板的厚度。计算的厚度和采用标准值的形式如图8所示。
系统推荐所需的模具板。该模块从数据库中加载维度，并产生一个坚实的板模型。板的选择后，板自动尺寸、材料板分配，和三维模型和二维图纸生成要求。模具组件的尺寸（例如，固定板）以模板的形式显示，如图9所示。
该系统加载的板的尺寸要求从模具基地选择。在这种方式中，加载任何其他必要的标准模板，成为模具组件。组件的模具模型由实例板如图10所示。
然后在图5所示的子系统中加载其他组件，包括螺栓和垫圈。元件的选型方法是基于公司的“配件”。
2.4 模具建模模块（型腔和型芯的设计和设计的所有剩余的模具部件；模块IV）
该模块用于模具的计算机辅助设计（芯和腔设计）。该模块使用了额外的软件工具，用于从模拟（参考）模型自动化制造型芯和模腔，包括塑料材料的收缩率和模具的固定和可动板。该模块的结构如图11所示。
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