有关模板的尺寸

模具已设计了夹紧压力，锁模力应高于内部腔力（反作用力）以避免飞边的发生。以提供的标准模架尺寸为根据，凹模的宽度和高度的分别是200和250毫米，使得模板上的这些尺寸有足够的空间设计两个水平的型腔，而凸模只需留有固定浇口套的空间以便注入溶融塑料。因此，在产品的表面只设计了一个分型面。在开模的时候，塑件和流道在分型面上被分开。模具设计了直接浇口或侧浇口。浇口位于流道和塑件之间。为了便于注入塑料浇口底部设计了一个20°的锥角斜度和0.5mm的壁厚。为了熔融塑料的流入，还设计了4mm宽，0.5mm厚的浇口。在模具设计时，选定了抛物面类型的流道。在这种情况下，它的优点是仅需简单的加工模具凸模部分。然与圆形截面类型相比，这种类型的流道有不利之处，如更多的热量损耗和废料。这可能会导致熔融塑料更容易固化。所以在设计时应缩短流道长度并增大流道直径至少有6mm。材料或熔融塑料在同一温度同一压力下同时被送到个模腔对于流道设计来说是很重要的一点。基于这点，模腔的布局一般都是对称的。另一个设计方面是考虑到了气孔设计。凹模和凸模配合面之间有非常好的修整，以防止飞边的发生。然而当模具闭合时，可能会导致空气闭于型腔内，导致塑件注射不足或不完整。设计足够多的通风孔以确保型腔内的空气可以被释放，避免不完整的塑件发生。为了让冷却更均匀，冷却系统沿着模具型腔水平设置。在紊流的情况下，冷却渠道提供了足够的冷却水冷却模具。图2显示了在凸模上气孔和冷却管道的布局。源:自*优尔~·论,文'网·www.youerw.com/

凸模上气孔和冷却管道的布局

在此模具设计中，顶出系统只由推杆固定板、拉料杆，浇口套组成。拉料杆设置与凸模的中心位置，在模具打开时不仅承担拉着塑件到适当的位置，而且在顶出阶段，作为推杆从模具中推出塑件。因为生产的产品仅有1毫米非常薄的，所以没有额外推杆被使用或设置。在顶出阶段额外的推杆可能会造成塑件产生孔或破坏塑件。最后，为补偿材料的收缩足够的尺寸偏差被考虑。 图3显示三维实体造型，以及利用UG开发的模具的线框模型。