生产手机不是在实验室内做零部件装配那么简单，一旦生产就是大批量生产，一条生产线一天的产量就是以万计算的，因此在如此大的产量下企业要保证每一部产品的优质绝非一件简单容易的事。控制图作为一种有效的质量管理工具，已经在传统生产过程中得到了广泛应用，经过精心设计的控制图可以极大地降低次品率、控制单位成本以及压缩生产时间，这对于企业无疑具有重要意义[1]。

统计过程控制是一种广泛使用的方法，其中主要工具是控制图。应用这种方法，可以找到并纠正非随机原因。[2]统计过程控制强调全员参与管理质量，用科学方法（主要是数理统计技术）来保证全过程的质量管理。正是这种管理思想，实施SPC可以帮助企业在质量控制上转变成事情预防、改进为主。统计过程控制分三步走：（1）分析：收集生产过程数据，运用统计学方法计算出控制的上下限，绘制质量控制图从而判断生产过程是否有异常及异常因素；（2）检测：根据收集的生产数据，运用公式或软件计算过程能力指数以判断企业生产此产品的过程能力；（3）改进：根据控制图分析结果，针对关键问题提出合理有效的解决措施以改进生产过程[3]。因此基于统计过程分析，运用控制图对企业产品质量进行分析和实时监控对企业目前质量管理改善具有十分重要的意义。本文将在已有的文献基础上，通过实际的调查，为企业进行统计过程控制，达到降低不良率，稳定生产过程的目标。

1A企业简介和质量现状

A企业主要从事笔记本电脑、手机等电子信息产品的研发与制造，是全球五大笔记本电脑生产企业之一。本文针对A企业某手机代加工的制造过程进行研究。手机代加工内容包括制作手机触摸屏，手机后盖以及整机组装。手机是一款注重用户体验的产品。无论是手机外盒边角的凹陷，抑或手机上的残胶，手机边缘的缝隙都会影响用户体验，甚至引起投诉。同时，手机也是更新换代很快的产品，冠以“完美”称号的手机如果出现一点点瑕疵，就难以维系消费者的品牌忠诚度。所以，A企业要成为某手机品牌的代工厂，首先要经过品质、劳动权益、环境、健康与安全等多500多个评分点进行评判，达到客户高规格的《供应商行为准则》要求才可成为某品牌手机装配较为稳定的合作伙伴。因此，A企业在客户的要求下，持续以提升产品质量，降低生产成本为目标。

由于手机组装工艺复杂繁琐，本论文研究对象为手机加工的包装流程。由于手机客户对产品有高标准的质量要求，因此最后包装阶段流程是产品流向市场的最后一道防线。产品包装不合格率以及返工率会使公司质量成本增加，降低了公司的获利能力，同时影响了公司的正常生产。

包装作为最后的流程段，有其特殊的地方。第一，检测和测试占位很多，因为这是机台最后的把关口。第二，从包装线开始，机台的差异化开始体现，从说明书、Label到配件都有差异，很有可能发生混料的情况。第三，检测出的造成不良品的原因有很多，会涉及前面所有加工工序，要在众多影响因素中找到关键质量特性会很复杂。那么工厂现阶段并没有专门采用控制图来进行监控，而是用常规的逻辑进行事后控制：因为一般原因返工的机台回到返工点或相应产线工位，对因为异常原因返工的机台找出原因进行改善。