ICP-MS法炼钢厂转炉渣成渣路线研究(2)
2。1渣样制备 13
2。2 ICP-MS法测转炉渣成分 14
2。2。1实验原理 14
2。2。2实验所需的试剂与样品 14
2。2。3实验仪器与工作参数 14
2。2。4 HNO3-HF-HCl消解转炉渣 16
2。3实验结果 18
2。3。1转炉渣成分 18
2。3。2钢样成分 22
2。4涟钢转炉成渣路线图 22
第三章 实验数据分析 24
3。1钙质成渣路线理论分析 24
3。1。1转炉实际成渣路线分析 25
3。1。2转炉实际成渣过程中枪位操作 26
3。1。3小结 28
3。2炉渣成分对脱磷效果的影响 28
3。2。1终点渣氧化性对脱磷效果的影响 29
4。2。2终点渣碱度对脱磷效果的影响 30
第四章 结论与建议 32
4。1结论 32
4。2建议 32
致谢 33
参考文献 34
第一章 绪论
1。1研究背景
涟钢炼钢厂采用氧气顶底复吹转炉进行铁水冶炼。氧气顶底复吹转炉在冶炼过程中具有吹炼平稳、吹炼周期短、化渣快、金属收得率高等优点。但是，在冶炼磷含量较高的铁水时，也存在渣量大、操作不稳定、喷溅严重、炉衬寿命短、终点命中率低等缺点[1]。所以，采取合适的造渣制度对于提高转炉炉衬寿命、提高金属收得率和钢胚质量、降低生产成本极为重要。
所谓转炉造渣就是在转炉冶炼过程中加入石灰、萤石、白云石、铁鳞等造渣材料，在氧气吹炼条件下，在熔池中发生各种物理化学反应，从而形成具有良好碱度、黏度和氧化性的炉渣，以满足脱磷、脱硫、脱碳去除夹杂，减少炉衬侵蚀，减少金属蒸发，防止喷溅溢渣及降低炉渣终点FeO含量的要求。而造渣制度就是确定加入渣料的种类、数量和时间，并与相应的供氧气制度和温度制度相匹配。
采用不同的造渣制度对造渣料的使用量、金属收得率、吹炼时间及炉衬的使用寿命等都有极大影响，从而对企业生产效益产生很大影响。在转炉冶炼过程中所形成的初期渣、中期渣和终渣的渣量和成分各不相同。因此，转炉冶炼过程中采用不同的造渣制度就有不同的成渣路线。故通过测定转炉冶炼初期渣、中期渣、终点渣及溅渣后渣的成分绘制成渣路线图，便可在CaO-SiO2-FeO伪三元相图中分析成渣过程，为涟钢炼钢厂提供合理建议，从而达到提高生产效益的目的。
1。2炼钢转炉概述
1。2。1转炉炼钢的发展
世界近代炼钢工业首先诞生于欧洲。19世纪40年代末威廉·凯里在自己的工厂里发现，在进行生铁冶炼时，少加一些木炭，多往炉内鼓风，能使炉温迅速升高。这样不仅节省了木炭，而且可以把生铁炼成性能更优异钢。这便是转炉原型首次投入生产应用。1855年英国冶金学家Bessemer 设计制造了一种从炉底吹氧的新式炼钢炉。炉子采用酸性耐火材料的炉衬，造酸性炉渣。并用利用的陶土烧制成耐高温空心管作为吹氧工具，通过氧气底吹，在不需要木炭的情况下，仅半小时内就可以炼出一炉钢。但是这种炉子，出钢过程较为繁琐。于是，Bessemer将炉子的固定装置改为活动式。这样炉子就可以旋转倾倒出冶炼好的钢水，这就是转炉的雏形，Bessemer将其称为“转炉”。
1879年英国冶金学家西德尼·托马斯发明了碱性空气底吹转炉从而解决转炉脱磷的问题。20世纪40年代美国发明家发明了供养机，为氧气吹炼转炉的诞生提供了物质条件。经过众多研究者的不断努力发展，氧气转炉炼钢得以实现。自此，氧气转炉开始在世界各国得到广泛应用，技术不断进步，设备不断改进，工艺不断完善。
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