(1) 造气：制造含有氢气、氮气的混合气体作为反应原材料。文献综述

(2) 净气，除去原料混合气中的杂质，脱硫脱碳等步骤。

(3) 制气：净化后的氢氮混合气于高压下压缩并与催化剂一起在高温下生成氨。合成的氨再进行冷却分离，得到产品液氨，将分离后剩余混合气体再输回到合成装置，与原料气补充后继续反应。

现在一般按照工艺要求的压力大小来区分合成氨的方法，按照采用的压力的不同，一般分为低压力下的低压法、中等压力下的中压法和高压力下的高压法。

2。2。1 高压法

系统合成压力很高的方法，压力七十到一百兆帕，温度五百五到六百摄氏度。使用这种方法合成氨产率高，合成氨最后出口混合气体中氨气最高快接近三分之一，这是最大优点。此方法下的设备设计简洁紧凑，反应后混合物中氨更易分离但因为在高压高温下操作，对装置需要相对更高。产率高代价是放热多，故催化剂烫操作烫温度大烫，长期高温下操作容易导致催化剂失活，所以这种情况下催化剂用于生产的使用周期较少。又因为反应需要高温高压，故设备装置花钱大。现在使用这种方法进行生产的不多了。

2。2。2 低压法

系统合成压力较低的方法，操作压力十兆帕左右，温度四百到四百五十兆帕。与高压法相反，此方法反应要求压力低，反应时要求温度也低，故反应装置需求低，易获得，而此方法条件下所使用的催化剂活性高，这是最大好处。但此法使用的催化剂虽然活性好，但是容易催化剂中毒，导致生产使用时间少，这也对原料混合气的纯度提出了严峻的要求。此外氨的产率也不是很高，压力低也导致分离氨麻烦，工序繁琐。现在已经鲜少有使用此方法进行生产的了。

2。2。3 中压法

操作压力为二十到六十兆帕，温度四百五十到五百五十摄氏度，相对上述高压法、低压法，是一种折中的方法，故没有明显短板，现在此方法技术很成熟，从实用性上考虑很合算。从工程角度来看合成压力的确定，主要是反应装置耗资和压缩消耗能源。从化工热力学看，合成氨系统中合成部分的功耗在整个流程中所占功耗最高。但是，在十五到三十兆帕的压力之间，功耗相差不多，因此此方法在世界范围内流行。

2。2。4 工艺选择

高压、中压、低压法，三种方法优点缺点都有不少，只从某一角度考虑比出利弊，但是目前世界上大多使用中压法，其压力范围为三十到三十五兆帕。我国最近的合成氨厂也都是使用中压法，操作压力为三十二兆帕。结合实际，贴近工程需要，故最后选用大势所趋的中压法来设计。

2。3 设计条件

年产量：18万吨氨；

年工作日：300天，每天24小时。

每小时产量：25t/h

新鲜补充气组成

表2-1 新鲜补充气组成

组分 H2 N2 CH4 Ar 总计

含量（%） 74 24。5 1。1 0。4 100

合成塔入口中氨含量：NH3入=3。0%

合成塔出口中氨含量：NH3出=13。3%

合成塔入口惰性气体含量：CH4 +Ar=17%

合成塔操作压力：32Mpa

精练气温度：35℃来-自~优+尔=论.文,网www.youerw.com +QQ752018766-