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根据合金本身的工艺性能和该合金加工制品技术条件的要求，在国家标准或有关标准所规定的化学成分范围内，确定合金的配料标准（又称计算成分）、炉料组成和配料比，并计算出每炉的全部炉料量，进行炉料的过秤和准备的工艺过程叫配料。
在国家标准或工厂内部标准所规定的化学成分范围内，选择某一确定的值作为配料计算的依据，该确定值叫计算成分或称配料标准。对于指定了化学成分内部标准的工厂，计算成分一般按内部标准的中限选取；但是，对于易烧损的元素，宜按中限偏上选取，对于不易烧损而又稀贵的元素，宜按中限偏下选取。中间合金的计算成分，主要应该考虑元素的烧损。
T2紫铜标准化学成分为99.9%铜。
所以加入一号电解铜=（5*10%+5）*（1-20%）=4.4T
加入回收废铜=5.5-4.4=1.1T
计算铸锭尺寸：
T2 5T 纯铜密度密度：8.9g/cm3
V=5000&pide;8.9=561.8m3
l=561.8×1000000&pide;170&pide;4630=5245.5mm
∴铸锭的长度为5245.5mm
切头尾145.5mm后得到原料尺寸：170*630*5100 mm。
4.2 加热工艺的制定
本设计的加热设备为步进式加热炉，为了提高生产效率,减少氧化损失，保证带坯的正常轧制，在设备状况允许的条件下，变压器带材的生产一般采用“高温、快速、均匀、中性或微还原性气氛”条件进行热轧，一般加热80~100分钟后，炉膛四周温度均匀达到960℃左右，预热段要到达470~570℃左右才能进料。出炉料温应控制在850—920。应保证铸锭温度均匀，防止过热或过烧。热轧开坯温度高于820℃，终轧温度不低于560°。为避免产生“氢脆”，引起热轧开裂，应通过调节空燃比、燃烧程度、炉膛压力等方法把气氛控制在中性或微还原性。
4.3 轧制制度的编制
4.3.1 热轧部分
（1） 变形制度
通常总是希望以最少的轧制道次轧出成品。因此，合理的变形制度既要求充分发挥设备能力，提高轧机的产量，又要求保证板带材的质量，并且要使操作方便，设备安全。要减少道次，就必须增大道次压下量。
最大压下量为： =700×（1-cos25）
=65.58 mm （4-1）
式中 D——轧辊直径；
——最大允许咬入角。
∵轧制速度为1.5m/s
∴允许咬入角为25°
轧制方法：全纵轧
轧制道次计算：
(4-2)
根据手册，式中平均延伸系数 取0.32
∵道次取整，并且为奇数
∴取7道次
压下量计算
=170-120
=50mm （4-3）
式中H为轧前厚度，h为轧后厚度
相对压下率计算
=(170-120)/170
=30% (4-4)
轧后长度计算
=(170*630*5100)/(120*630)
=7225mm (4-5)
式中L，B，H为轧前长度，宽度，厚度；b，h为轧后宽度，厚度
同理，其余各道次依次计算，如下表。
表4-1 变形制度
轧前厚度/mm 轧后厚度/mm Δh/mm ε L/mm
170 120 50 29.41% 7225
120 78 42 35.00% 11115
78 51 27 34.62% 17000