UG的主要特点有：智能化的操作环境、建模的灵活性、参数化建模特征、协同化的装配设计以及集成的工程图设计。

UG随着版本的更新其操作界面更加人性化，大多数功能都按钮化了，并且操作对象时候，UG有自动推理的功能，且如同AutoCAD一样每一步操作都会有相应的提示信息。建模的灵活性则体现在既可以进行复合建模，进行全参数化的建模，也可以进行无参数的造型设计。甚至可以通过二次开发的功能定制适合自己工作内容的建模环境。设计过程中不需要定义和参数化曲线，可以直接利用实体边缘。此外，还可以方便地在实体上直接添加凸台、键槽、加强筋、拔模等等。参数化也做到新的突破，改变了用固定尺寸定义几何元素的死板模式，使用关系式来建立尺寸间的约束，使尺寸修改更为方便。UG协同化的装配设计提供了自上而下和自底而上两种产品结构定义方式且可以在上下文中设计和编辑。它具有优质的装配导航工具即可以利用装配树结构又可以快速且方便地确定部件位置。通过装配导航工具可以隐藏或者关闭特征组件。零件之间还有相关性，通过更改关联性可以改变零件的装配关系。

此外，在完成三维图模型的建立之后可以直接投影成二维图，并且能够按照ISO和GB标准自动标注尺寸、形位公差和文字说明。还可以对二维图进行剖视，不仅如此，破师徒还将自动关联到模型和剖切线位置，可以很方便的调用，省去了模板设计过程，提高绘制工程图效率。论文网

1。3 CAD/CAM延伸——柴油机数字样机构建

CAD/CAM技术的发展的集成化和网络化催生了诸多颠覆传统设计理念的方法论和操作方式。就柴油机的方面来看，柴油机使用以CAD/CAE集成技术为基础、工程知识为依托、多学科综合为方法的基于数字样机技术的现代产品设计理论，进行柴油机各部件包括气缸盖、凸轮轴、曲轴、连杆、机体等关键件的结构优化设计以及进排气、冷却和润滑等系统的优化匹配，建立物理样机之前，要对先前建立的三维模型进行分析、仿真和优化，提前进行产品性能的预测和评估，减少物理样机阶段的研究工作，缩短了研发周期的同时也减少了经费支出，同时还可以提高产品的质量和可靠性[2]。完成了从依靠个人经验的设计到基于整个企业核心能力的预测设计上。

在数字样机概念推出的初始阶段，国内外文献上出现了数字化产品模型技术或数字化样机、功能虚拟样机或虚拟样机、虚拟工厂仿真或数字工厂等概念，表明仿真在产品设计过程中的应用趋于协同和系统化，由原先的局部应用逐步扩展到系统应用[3]。

数字样机构建的流程主要采用模块化的设计方法，设计由总体到系统到部件逐级向下分解，由部件到系统到整机的逐步组合以实现产品并行设计，同时也支持多位专业人员的协同。

以层次化的方式搭建模型结构的是设计复杂模型非常有效的方法。数字样机的构建过程中接口以及参数的传递按照自上而下的顺序进行分层次构建，再逐步细化。上层可通过参数化文件和总体的架构，表述和统筹设计参数、设计结构、草图的约束、各种部件之间的接口、联接以及密封等等，并以发布骨架的模式特定时间节点上保证设计状态的稳定。

在柴油机数字化设计的过程中，不管是数字样机自顶向下的模块化设计，有限元离散法，还是系统分解法，都共同体现了“集成——分解”的理念。用最先进的优化算法和方法搜索和选择最优的设计方案，应用CAD/CAE的集成技术，结合柴油机数字样机结合多学科进行设计优化，兼顾了柴油机的设计水平、设计流程的优化和设计环境的提升。