计算结果可以看出,由于生产塑件所需冷却水体积流量很小,对应冷却管道长度很短。所以在设计时不需要考虑冷却系统的设计。但生产任务为大批量,为了降低冷却时间,缩短生产周期,提高生产率,考虑在模板上设计几条冷却水管,以便在生产中灵活调整和控制。冷却水管如图11.1所示。
 图11.1 冷却回路
12  设计模具推出机构
该塑件为薄壳类,质量较小,根据前面任务分析可采用一模四件的模具结构。
12.1 推出力F计算
推出力为:
F = pA(μ cosa − sina )                              (12.1)  
式中:p—— 塑料对型芯的单位面积上的包紧力,p = (0.8~1.2) × 10  Pa;
A—— 塑件包容型芯的面积,3709×2mm ;
μ—— 塑料与钢的摩擦系数,取0.2~0.3;
a—— 脱模斜度,按a = 4°计算,因为塑件本身就有比较大的斜度。
代入公式:
F=1×10 ×3709×2×0.25(cos4 − sin4 )=15763N                  (12.2)
塑件对型芯的包紧力不是很大,可以用斜顶和推杆推出塑件。
12.2  确定推出机构方式
选用推杆推出机构,结构简单,使用方便。推杆选用直接为Φ2mm的标准直通式推杆,工作端面为圆形形状。尾部采用台肩固定。推杆的配合间隙采用H8/f7配合,推杆台阶部分的直径为Φ4mm,推杆固定板上的孔应为Φ2.5mm,推杆固定板上的台阶孔为Φ5mm。推杆工作部分与模板上推杆孔的配合常采用H8/f8的间隙配合,推杆与推杆孔的配合长度取L=(2-3)d。即6mm,推杆工作端配合部分的粗糙度Ra≤0.8μm。推出机构如图12.1所示。
 图12.1 推出机构示意图
12.3浇注系统凝料脱模
浇口又称进料口,是连接分流道与型腔之间的一段细短流道(除直接浇口外),它是浇注系统的关键部分。其主要作用是:
(1)型腔充满后,熔体在浇口处首先凝结,防止其倒流。
(2)易于在浇口切除浇注系统的凝料。
浇口截面积约为分流道截面积的0.03~0.09,浇口的长度约为0.5mm~2mm,浇口具体尺寸一般根据经验确定,取其下限值,然后在试模是逐步纠正。
当塑料熔体通过浇口时,剪切速率增高,同时熔体的内磨檫加剧,使料流的温度升高,粘度降低,提高了流动性能,有利于充型。但浇口尺寸过小会使压力损失增大,凝料加快,补缩困难,甚至形成喷射现象,影响塑件质量。浇口位置的选择:
(1)浇口位置应使填充型腔的流程最短。这样的结构使压力损失最小,易保证料流充满整个型腔,同时流动比的允许值随塑料熔体的性质,温度,注塑压力等的不同而变化,所以我们在考虑塑件的质量都要注意到这些适当值。
(2)浇口设置应有利于排气和补塑。
(3)浇口位置的选择要避免塑件变形。采侧浇口在进料时顶部形成闭气腔,在塑件顶部常留下明显的熔接痕,而采用点浇口,有利于排气,整件质量较好,但是塑件壁厚相差较大,浇口开在薄壁处不合理;而设在厚壁处,有利于补缩,可避免缩孔、凹痕产生。
(4)浇口位置的设置应减少或避免生成熔接痕。熔接痕是充型时前端较冷的料流在型腔中的对接部位,它的存在会降低塑件的强度,所以设置浇口时应考虑料流的方向,浇口数量多,产生熔接痕的机会很多。流程不长时应尽量采用一个浇口,以减少熔接痕的数量。对于大多数框形塑件,浇口位置使料流的流程过长,熔接处料温过低,熔接痕处强度低,会形成明显的接缝,如果浇口位置使料流的流程短,熔接处强度高。为了提高熔接痕处强度,可在熔接处增设溢溜槽,是冷料进入溢溜槽。筒形塑件采用环行浇口无熔接痕,而轮辐式浇口会使熔接痕产生。
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