4.1数控直驱回转工作台液压夹紧装置的设计 21

4.1.1夹紧装置结构设计 21

4.1.2夹紧装置工作原理 22

4.1.3夹紧装置设计计算 23

4.2数控直驱回转工作台冷却系统设计 24

4.2.1冷却方式选择 25

4.2.2发热量计算 25

5  数控直驱回转工作台台面的静刚度分析 29

5.1台面有限元模型的建立 29

5.2台面载荷计算 30

5.3台面刚度分析 31

结论 35

致谢 36

参考文献 37

1 绪论

1.1 课题的研究意义和应用前景

回顾普通机床到数控机床的发展历程，从机械传动的角度来说，其主要进展是“消除间隙”，以提高机床的定位精度；而同样，由数控机床发展到高速精密机床，以驱动的角度来看主要则是“消除传动”的飞跃，使中间的传动环节被彻底消除，从而达到机构简化的效果，提高机床加工精度和加工效率。从传统的传动方式来看，为了达到减速的目的必须通过旋转伺服电机以及皮带、蜗轮蜗杆和齿轮等传动方式，或者是通过滚珠丝杠、齿轮齿条这样的传动方式把旋转运动转变成直线运动。但是要彻底的解决此问题必须要去除所有的中间传动环节，因为无论使用其他的方法消除传功间隙或提高装配精度，都不能避免各个环节误差的积累，以及因为摩擦引起的功率损失。即利用电机进行直接驱动[1]。论文网

 所谓直接驱动，一般是指将直接驱动装置与负载装置相联。由于在传动过程中舍弃了机械传动原件，这样一来便可使传动链达到最短，以此实现驱动装置的动态特性明显提高，从而提高生产效率；由于更好的调节质量和更高的定位精度，产品的质量也会得到提升；由于取消了许多不必要的磨损件，生命周期的成本得以减少；同时，也简化了机床设计程序和机床结构，等等。与传统驱动相比，直接驱动技术有两个突出优势：其一，能更轻松地驱动较大的控制负荷(即动态和静态负载力矩)；其二，较容易实现更高的控制精度。直接驱动技术的出现为提高现代机床及生产设备工作效率都提供了可能，存在着巨大的发展潜力[2]。

目前世界机床产主流的生产厂家都已经开始尝试使用直驱功能部件，比较突出的有DMG、MAZAK、森精机等公司[3]。直接驱动技术的应用水平越来越高，并且加速提升，这一方面是由于该技术越来越被众多的主流机床厂商所采用，所以直驱技术本身也在日益成熟。

1.2 国内外研究现状

1.3 本课题的主要研究内容

本论文由五章构成，组织架构安排如下：

第一章 绪论

    介绍课题的来源、研究意义和应用前景，以及国内外关于螺母磨床、直驱回转工作台的研究现状，并简要的阐述了本论文的主要技术路线和研究内容。

第二章  数控直驱回转工作台的设计与分析文献综述

介绍数控直驱回转工作台的总体方案设计原则，以及台面、轴承、电机、夹紧装置、底座的设计思路和具体结构的说明。

第三章 电机与轴承的选型