方案2．

工件每步使用落料-拉深复合模、冲孔单工序模、翻边单工序模完成本次设计。

方案3．级进模：

先冲裁然后弯曲、再冲孔、最后落料。

分析各个方案的优缺点[7]：

方案一使用多套单工序冲压模制作这个工件，单工序冲压模制作容易，但是每个工件由多套模具生产，零件的精密程度无法得到保障，并且多套模具的制作资本也相对较高，在效益上不得当。制作效益低，很难使大批量的制造任务得到保障；方案二使用一套复合模和多套单工序模生产工件，工件的精密程度比方案一高，模具的制作资本也因此降低，制造效益也有了相对的提升；方案三采用一整套级进模，工件的精密程度得以保障。由于只要求一副模具，模具的制造资本也很大程度地降低了。级进模的制作效益也切合多量的生产的要求。综合以上陈述，方案三最切合本次设计的要求。

故优先选用方案3：多工位级进模。

2.4  排样方案确定

多工位级进模的排样就是一个或者好几个制件在条料上分别用几个工位冲制的安插方法。排样不同，制件的尺寸精确度、制造效率、原料的利用率、模具构造、使用时间长短、生产的难易度等都不同。多工位级进模的设计是建立在排样图中的每一个工位进行。排样的需求是分步完成各个工序去掉多余的部分，吧制件保存在条料上，最终把工件从条料上脱离下来。

以下几点是在设计模具排样图时标准：

1）送料方式：为了保障安全和效率，多工位级进模在高速冲压时，采用自动送料机构进行送料。用导正钉精确定距。

2）冲压制件形状分析：每一个冲压制件的特点都不一样，在排样设计之前，一定要对制件进行详细的研究和分析，确定最优的排样方案。

3）模具的结构和加工工艺性：排样图会对模具的设计产生非常直观的改变。排样图不合理模具设计装配起来就困难，可能会发生很多干涉，或者导致其他标准件没有位置放置等等。对于一些凸凹模镶块不仅仅是设计出来就可以了，对于一些很难加工的零件我们也要想其他方法。对于零件的加工工艺性一定要合理。

    4）被加工材料：被加工材料对零件产品品质好坏有着不可忽视的作用。对于材料的机械性能一定要了解，并有具体参数。对后面的参数计算也是需要的。

5) 正确安排导正钉孔的位置：零件的质量是否合理对于板料的定位也十分关键。导正钉的定位是确保导正准确的重要因素。

    6) 分段切除连接方式的选择：搭接、切接和平接这三种分段切除连接方式的方法的正确选用对于保证制件质量也十分重要。在分段切除时搭接是最长选用的方法。相比于其他两种搭接在获得的制件质量更好。来*自-优=尔,论:文+网www.youerw.com

7）冲裁力的平衡：压力机的压力不仅仅大小合适就行了，还要时压力中心与模具中心重合。才能使冲裁力达到平衡。冲压时难免会产生一些侧向力，我们要想办法让侧向力进行抵消或减小。

8）确定工位以及空工位：在设计每个工位的时候，合理和工位排序十分重要。对制件精确程度要求比较严格的地方，应该一同放在一个工位，防止因为步距偏差使精确度要求变低。

9）冲压工序在排样图中的顺序要求：经过几十年的发展冷冲压工序有了自己一定的顺序。按照这些规律去设计会让我们少走很多弯路。但是总会有一些特殊情况，对于这些特殊情况就要费心思去考虑。能否保证制件质量和方案是否可以实施，是实际的关键。此设计对于折弯很关键，要将折弯处废料切除掉，在进行一步折弯。