合理的注塑工艺工程可以确保良好的塑化熔融塑料部分,顺利脱模,冷却和定型,产生一个合格的塑料部件,以及温度、压力和时间都对注射成型过程有着严重的影响。其中筒温度、喷嘴温度主要影响塑料的成型,塑料模具温度影响流量和冷却定型。ABS塑料制件塑料零件的工艺参数的温度选择参数为:预热干燥温度80 ～85℃,型腔温度150 ～ 170℃,喷嘴温度170～180℃,塑件温度50～80℃,后处理在60 ～70℃。

注塑工艺注射工程中压力包括注塑压力、注射压力和保压压力三个直接影响塑料和塑料塑料的质量。一般在保证质量的前提下,使塑料压力尽可能低,具体值随塑件的种类而定,一般为5 ～ 18 MPa。高压表面质量改善塑料塑料部分,但也可能导致变色的塑料,塑料率降低和减少流动性。文献综述

保压压力的作用是使熔料充分融化,并在收缩时进行补缩,以获得良好的塑料零件。保压压力等于或小于用于注射的压力。如果注入和压实压力相等,它通常可以使塑料部件减少收缩和更好的尺寸稳定性,这种方法的缺点会导致残余压力释放,成型周期太长和残余压力太大。但是对于结晶塑料部件,使用这种方法成型周期不一定增长,因为可以提高塑料的熔点时,压实压力。包装尺寸也会影响成形过程,保持压力过高,容易产生溢出,溢出边缘,增加塑料部件的压力;持有压力太低,会导致成型不足等缺陷。完成注塑成型所需的时间的过程成为一个成型周期。它包括夹紧时间、注射时间、保压时间、型内冷却时间和其他时间。

保压时间是在型腔充满后继续施加的压力时间,一般14～18s,特别厚的塑料部件达到5～10分钟。停留时间太短,塑料凝固补稳定,容易削弱,塑料尺寸不稳定。停留时间过长,增加塑料部件的应力、变形、开裂等现象。保压时间的长度不仅影响塑料零件的尺寸和结构,也与料筒温度,模具温度以及主流道和浇口的大小有关。

2。4 塑件成型方法及型腔数目的确定 

该塑件为大批量生产，产量为100000件，因此模具设计中在保证提高生产质量的前下提高塑件的生产效率，所以模具在设计时倾向于，多型腔、高效率、操作简便，同时要降低生产成本。型腔数目的确定主要从经济方面、生产批量、锁模力、注射机注射量来确定型腔的数目， 根据年生产批量为100000件，计划期限为一年，假设一年工作时间大约230天，每天工作采用八工作制，每天至少完成435件产品。根据生产数量为100000进行计算： 生产周期的确定：

（1） 充模时间为5s（2） 保压时间大约为20s 

（3） 闭模冷却时间25s （4） 开模脱模时间10s 

一年可用来生产的时间是 230×6×60×60=4968000s

 4968000&pide;（100000&pide;n）=5+20+25+10=60

算得 n=1。2（件）

算上模具维修保养时间，n比1。2要大，在这里取整数，则n=2，注射时选择一模2件，即选择型腔的数目为2腔。

2。5 注射机的选择

 (1) 注射量的确定

通过UGNX6。0建模分析，塑件体积V1=23。1355cm3。查阅资料可知ABS的密度为1。04g/cm3，计算出塑件的质量 M=ρx V1= 24。30g，流道凝料的质量可按塑件质量的10％计算。从上述分析中确定为一模2腔，所以浇注系统疑料体积为:

 V2=2V1×0。1=4。627cm3

模具在完成一次注射需要的塑料ABS体积和质量为:

 体积: V= 2V1+V2 = 50。898cm3

 质量: M= ρx V= 53。443g

(2)注射机的选择

材料选择的为ABS材料（其密度为1。05 g/cm3），塑件其体积V=50。8cm3，由选用原则可知，注塑机的实际注塑量不应超过注射机的额定注射量的80%，所以额定体积应为63。5cm3，既所选用的注射机的额定注射量应大于63。5cm3。考虑多种因素最终采用一模两件的结构形式，考虑其外形尺寸的大小，注射时需要的保压压力，熔融塑料总体积约为48cm3 ，初选注射机为XS-ZY-1000型。