T=22。5×3×3600×7

时间一个月算22。5天，三个月算70天

N5500/(70×3600×7)=1。87

所以N=2腔

根据订单的数量来算，本设计可以采用一模两枪的形式就可以满足需要了，如果采用一模多腔的话，模具的精度就会受到影响，没多一腔，它的精度就会降低百分之五左右，由此而来，塑件的精度就会降低，就会影响塑件的成型的质量，就不能满足实际生活中的需要，就能很好的配合。

3。2浇注系统的设计

注射模具的浇注系统基本由5个部分组成的，浇注系统要合理的布局，因为它选择的正确与否直接影响着注塑过程中的成型效率和塑件质量[6]。以下几个原则要注意：

（1）塑料成型性能的了解  塑料的成型性能对于浇注系统的设计影响非常大，它表现在塑料的流动特性、剪切塑料的应力、温度等等重要的因素，成型性能也直接决定着塑件的成型质量的好坏。

（2）熔接痕的避免  避免熔接痕的减少是相当重要的，在注塑时，注射的流程比较长，温度比较低的时候容易产生熔接痕，对塑件的熔接强度有很大的影响。

（3）排气  由于在注射时，塑料是在熔融状态下，下塑料流体到达浇注系统时，塑料会充满各个型腔，温度非常高，会产生气体，所以需要排气，避免由于气体的产生而造成的塑件缺陷，比如凹陷等情况。

（4）不要让型芯发生变形  有些模具在设计浇注系统是没有注意到塑料熔体会直接冲到小型芯上，使得小型芯变形，把损坏模具，造成模具的浪费，严重的造成很大的经济损失，最终影响塑件的质量，变成次品。

（5）充满型腔需要最短的流程  充满型腔需要最短的流程的目的是为了减少注射机注射时的压力损失和温度损失，减少原料，浇口位置的选择是很重要的，尤其是对较大的模具来说，要保证需要的注射压力，最终保障较好的成型质量。

3。3主流道的设计

主流道是塑料熔体首先进入的通道。在这次的主流道设计中，需要有浇口套和定位圈的选择和配合。主流道的基本结构如图3-3所示：

图3-3主流道结构图

主流道的圆锥孔一般为3度至6度，喷嘴的球头面与浇口套的凹球面应该接触好，半径Sr=SR+(1-2)mm圆锥斜孔小的一端的直径应该大于喷头的直径，d=d1+(0。5-1)。浇口套的材料应该选择优质钢T8A，并且还要进行相应的热处理，这些是为了防止注射机喷嘴不被损坏的。

本设计圆锥孔取3°，SR=12mm，注塑机的喷嘴的直径是4mm

喷嘴球面的半径是：12+1=13mm    D=d1+1=5mm

D=5+1=6mm 

由于浇口套的选择应根据注射机参数表里的定位孔的参数来进行选择，浇口套和定位孔是过度配合，所以定位孔的直径为100mm,那么定位圈的的直径是99。8mm，定位圈如图3-4所示。

图3-4定位圈

3。3。2分流道的设计

分流道的作用主要是达到塑料熔体分流与转换方向的作用。一般都在塑件分型面的一片地方来设置分流道。

分流道有五条设计的注意事项，分别是：①分流道和型腔分布不要太紧，也不能太空旷，距离合适就行，不容易发生损坏。②尽可能减少熔料散热的面积，使得摩擦的阻力与压力的损失也变得更小；③分流道不要太长，反过来说，它要短一点，这是为了减少压力的损失，分流道的长度要尽可能的相等，这样才能使注射的压力平衡，如此，塑料才能同步充满型腔的整个空间，如果分流道的长短不一致的话，那么在浇口位置应该做相应的措施；④为了使分流道的流速变的小一点，这是因为摩擦阻力的原因，所以，流道的内表面不要求有多光滑；⑤如果分流道在定模的这一边，浇口附近的地方要设拉料杆，这样才能方便从定模中取出凝料，还能被一起推出。