1。2 精冲技术国内外研究现状

1。3 锻造与切边过程基本理论

锻造是一种金属塑性成形工艺，是把金属性材料零件或零件毛坯利用冲击或压力作用下通过借助工具或模具来加工制造出一定的形状尺寸和力学性能锻件的方法，锻造的作用是解决锻件的成形及控制其内部组织的性能，优化内部材料的结构组织和力学性能。模锻时终锻模膛内多余的金属流入飞边槽而形成围绕锻件四周的一圈金属，这圈金属在锻件的生产过程是不可或缺的。因为没有这圈金属，也就是飞边，在模锻中，想要使坯料在模腔内完全充满，并使锻件内部材料达到一定的使用力学性能是不可能的。有飞边，即锻件需要下面的后续处理—切边。所以在锻造模具设计中，不可避免的要设计出一定要求的飞边槽，以产生飞边。虽然多了飞边就多了切边工序，但飞边槽的设计对于锻件的生产有着影响和作用：容纳多余的金属；起缓冲作用，减少上下模所受的的打击作用力；容易切边具有保证金属更好的填满模膛等作用。

金属塑性成形技术在现代制造业中是一种金属加工的重要方法，它是金属坯料在模具的外力作用下发生塑性变形，并被加工成棒材、板材、管材以及各种机器零件、构件或日用器具的技术。与金属切削加工、铸造、焊接等加工方法相比，金属塑性成形具有以下特点：

（1）材料的组织、性能可以得到改善和提高。金属材料经过相应的塑性加工后，其内部组织发生显著变化，例如炼钢铸出的钢锭，其内部组织疏松多孔，偏析也比较严重，晶粒粗大且不均匀，必须经过锻造、轧制或挤压等塑性加工，才能使其性能提高，结构致密，组织改善。因此，90％以上的铸钢都要经过塑性加工成钢坯或钢材。此外，经过塑性变形后金属材料的流线分布比较合理，因此改善了工件的性能。

（2）材料利用率高。金属塑性成形主要是靠金属在塑性载荷作用下，材料的体积发生转移而实现的，不用切削加工，因而材料利用率高，可以节省许多材料成本。净成形工艺材料利用率可以接近100％。

（3）生产效率高，常用于大批量生产。这一点在金属的轧制、拉丝和挤压等工艺中尤为常见。在冲压工艺中，随着生产自动化与机械化程度的提高，生产率也相应得到了很大的改善。例如，高速压力机的行程次数已达到1500～1800次/min，在双动拉深压力机上成形一个汽车覆盖件仅需几秒。

（4）尺寸精度高。现在很多成形方法已达到少、无切削的要求。例如，精密模锻的锥齿轮，其齿形部分可不经切削加工而直接使用。精锻叶片的复杂曲面可达到只需磨削的精度，旋压液压缸的表面粗糙度Ra范围为0。40～0．20μm，可以直接使用[7]。

由于金属塑性加工成形方法具有以上的优点，因而在有色金属加工、冶金、汽车、宇航、拖拉机、船舶、仪器仪表、军工、电器和日用五金等工业部门中得到广泛的应用。

金属塑性成形的种类繁多，分类方法也没有统一。按照成形的特点，一般塑性加工可以分为轧制、拉拔、挤压、锻造和冲压五大类。每类又包括多种加工方法，形成各自的工艺领域。在轧制、拉拔和挤压的成形过程中，变形区是不变的，属稳定的塑性流动过程，适于连续的大批量生产，提供型材、板材、管材和线材。金属塑性成形在工业生产中分为：板料冲压、挤压、自由锻、模锻、拉拔、轧制等工艺方法。叶片的切边过程属于模锻成形，也属于精密冲裁，将材料分离的一种工序，具有生产效率高，较好的材料利用率，易实现自动化生产，能量损耗低，生产成本低等优点，在叶片生产工序中是一种较为重要的工序。