⑤当被加工的产品发生更新时，专用机床的需要更换掉绝大多数的零件 才能满足。而组合机床中大部分的通用的零部件是按照国家标准制造出来的， 所以组合机床在加工产品发生重大变化的时候不需要在进行额外的设计制造 只需要跟换合适的零部件就可以满足设计要求。

⑥组合机床可以通过相互之间的连接而形成组合机床生产的自动化线路， 这样可以满足大规模自动化生产的设计需要，有利于生产效率的提高[2]。 下面有一个用两种机床的生产加工凸轮轴支架的技术经济效益对比表

表 1-1 应用两种机床加工凸轮轴支架的技术经济效益的对比

对比项目 通用机床 组合机床 经济效益/%

设备数量 6 2 减少 67

占地面积/m2 22 12 减少 45

操作工人/名 6 2 减少 67

产品合格率/% 90 100 提高 10

每班产量/件 160 960 提高 5 倍

1。3 组合机床设计的要求

机床设计要性能好、经济，尽量做到“质优价廉”，这样才能满足用户的需 求，在市场上才有一定的竞争力。所以，要从性能、效益两方面对机床进行分 析设计[3]。

第二章 组合机床切削用量及刀具选择

2。1 制定工艺方案

在本机床设计中工艺方案的制定是很关键的一步。因为工艺方案关系到本文 设计最终结果是不是能够满足设计的要求。在进行毕设之前要对需要加工零件图 纸进行分析，最好是能够到市场上进行对应的调研，了解需要待加工的零件的加 工特点、精度以及技术要求，以及在实际的生产中，零件被加工的情况、定位夹 紧情况和有关的切削参数，还有存在哪些其他的问题。

根据被加工零件（变速箱体）的零件图，如图 2-1，加工箱体上表面 6 个螺纹 孔。

（1）加工孔的技术要求： 6-M10-H7，深 18 螺纹孔 工件材料：HT200生产纲领年产量 12 万件，选两班制生产。

（2）定位基准及夹紧点的选择： 以地面限制四个自由度，夹紧通过侧面的螺纹孔位置向下施力，详情见加工工序图。

（3）确定加工工艺方案： 铸造→时效→油漆→粗、精铣底面→钻底面紧固孔、钻、铣工艺孔（底面、

主轴孔）→粗铣上表面、前后端面→粗镗前后端面主轴孔→加工各纵向孔→加工 各横向孔→加工上表面孔→钻、锪各平面上的孔→攻左右两边螺纹→攻上表面螺 纹→半精铣、精铣顶面、两端面→半精镗、精镗两边主轴孔→钳工、去毛刺→清 洗→检验。论文网

根据以上几点可以画出加工工序图，，详情见 CAD（变速箱加工工序图）。

2。2 切削用量、刀具以及尺寸的选择

2。2。1 切削用量的选择特点

在较为常见的情况下，组合机床一般是采取多加工轴，多把加工刀具，多个 工作面一起加工的模式这就需要我们在选择切削用量的时候，结合一定的经验， 将切削量控制在较一般的机床的其中一把刀具的加工量的 70%左右[4]。