3。5 正挤压锥角α对挤压的影响 20

3。5。1 正挤压锥角α对挤压等效应变的影响 20

3。5。2 正挤压锥角α对挤压载荷的影响 21

3。6 凸模工作带长度h对挤压的影响 22

3。6。1 凸模工作带长度h对挤压等效应变的影响 22

3。6。2 凸模工作带长度h对挤压载荷的影响 23

3。7 模具应力分析 23

3。8 正挤与正挤结合侧挤的比较 24

3。8。1 不同挤压方式对等效应变的影响 24

3。8。2 不同挤压方式对载荷的影响 25

3。9 挤压比λ对挤压的影响 26

3。9。1 不同挤压比λ对等效应变的影响 26

3。9。2 不同挤压比λ对载荷的影响 26

第四章 模具设计 29

4。1 模具简介 29

4。2 凸模设计 29

4。3 凹模设计 30

4。4 其余各部件 31

4。5 装配图 34

4。6 润滑剂的选用 35

结论 36

致谢 37

参考文献 38

第一章  绪论

1。1 引言

铜具有良好的导热率和导电率，化学稳定性好，易熔接，可塑性和延展性，此，被广泛应用于电气、轻工、机械制造、建筑工业、国防建筑等领域，铜及其合金一直是发展现代工业的重要基础材料和功能材料。但其强度低，表面易刮伤，退火态纯铜的平均抗拉强度只有240Mpa屈服强度只有60Mpa，通过普通冷加工后有所提高，但塑性降低。采用传统的锻造、挤压、轧制及再结晶退火处理工艺，尽管可以使晶粒尺寸最小可达10μm并形成变形织构或再结晶织构，但仍难以满足对高性能材料的要求[1]。合金化强化、形变强化、细晶强化和固溶沉淀强化是常用的提升材料组织性能的主要途径。为了获得超细晶组织，大塑性变形工艺（Severe Plastic Deformation，SPD）得到广泛的关注和研究。

目前，采用等径角挤压工艺、连续剪切工艺、循环挤压压缩工艺等大塑性变形技术可以使铜及铜合金具有超细晶组织，让铜及其合金材料具有优异的力学性能和塑性。

1。2 超细晶材料

根据晶粒尺寸的不同，人们可以将金属材料基本分为：纳米材料（d<100nm）、亚微米级材料（100nm<d<1000nm）和微米级材料（1000nm<d<10000nm），有时也将尺寸位于100nm<d<500nm范围内的晶粒材料称为超细晶材料。目前，在常规变形条件下，工业纯铜的抗拉强度可以达到370~420Mpa，而延伸率却极低（4~6%）[2]。2002年，Wang等人[3]在液氮温度下（-150℃~-100℃）对纯铜（99。99%）进行93%的轧制变形，经过200℃+3min退火，首次获得微米晶/纳米晶（~300nm）的双峰组织，抗拉强度达到420Mpa，延伸率~65%。这些令人激动的结果表明：晶粒细化至亚微米以下，具有同时获得高强度、大延伸率的可能性，对强度、塑性之间的固有矛盾关系提出巨大挑战；塑性变形在组织改变、细化晶粒能力上具有极大的潜力和发展前景。