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3 方案论证
3.1 塑件结构特点
塑件材料为ABS，内外形比较复杂,尤其是型芯多，内外表面质量、尺寸精度要求较高 ,型芯挨着型芯,塑件大多数壁厚是由型芯之间的间隙而形成的 ,塑件在模中冷凝后 ,对型芯的包紧力较大 ,给塑件脱模带来了一定的困难 ,定模部分的型芯比较多, 并且制件侧面有波纹及小孔，因此塑件的挺出与脱落 ,必须采取有效的侧向抽芯机构及合理的顺序脱模 ,否则很难得到表面质量较高、尺寸精度高的塑件。
零件图
3.2 塑件材料特性
ABS不透明呈象牙色的料粒，其制品可着成五颜优尔色。力学性能优良，其冲击强度极好，耐磨性优良，尺寸稳定性好，耐油性好，弯曲强度和压缩强度较差。耐热性和耐低温性能好，电绝缘性较好，化学稳定性好，耐候性差.
3.3 塑件材料成型性能
流动性中等，热稳定性好，吸水性较高，加工前需干燥，加工中易产生内应力，内应力大时要进行退火处理。
3.4 注射成型工艺参数
①注射温度 PBT的分解温度为250℃，所以实际生产中一般控制在217～237℃之间
②注射压力注射压力一般为50～100MPa。 毕业论文
③注射速率 ABS注射速度慢，制品表观会出现波纹，熔接不良等现象；若注射速度快，可使充模迅速，但易出现排气不良，表观粗糙度不佳等情况，但考虑到塑件较小可以采用较快的注射速率。
④螺杆转速和背压成型ABS的螺杆转速不宜超过80r/min，一般在25～60r/min之间。背压一般为注射压力的10％～15％。
⑤模具温度一般控制在70～80℃，各部位的温度差不超过10℃。
⑥成型周期一般情况下为15s。
3.5 设计方案拟定
模具采用单分型面结构，并有双向侧抽结构，并进行一模一腔的设计。
方案一：浇口采侧浇口，侧抽采用弯销分型抽芯机构，采用推板用脱模机构
方案二：浇口采用潜伏式浇口，侧抽采用斜销分型抽芯机构，采用顶针脱模机构
方案分析比较：比较两个方案，虽然方案一种的侧浇口便于加工能保证精度，但是方案二中的潜伏式浇口不仅具有点浇口的优点，并且其进料部分一般选在制件侧面或背面较隐蔽处，不至影响美观，同时可采用较简单的两板式。方案一中的弯销抽芯机构虽然可以减小模具的尺寸和模具的重量，但是弯销制造困难，而方案二中的斜销结构简单，制造方便，动作可靠，从经济角度考虑，方案二中的斜销抽芯机构更适合。方案一中的推板脱模机构虽然简单，但是对于此制件而言，不如方案二中的顶针脱模机构加工简单，安装方便，文护容易。
综上所述，选用方案二较合适。
4 毕业设计（论文）内容
4.1 基本内容
在对该塑件的结构特点材料成型性能进行仔细研究和分析的基础上，结合生产实际综合地考虑经济性、实用性、可靠性、安全性及先进性等方面的要求，进行注塑模具成型部分的计算、模具模架的选择、收缩率的计算、流道的分布、浇口的选择、顶出装置定位装置的选择、先行复位机构的设计、注塑机的选择等、最终设计出一套机构紧凑合理的模具。
4.2 重点内容
模具成型部分的计算、注塑机的选择、先行复位机构顶出装置的设计、浇口选择、流道分布设计。
4.3 难点内容
由于产品的精度要求非常高，三文分割或是二文图纸的表达，公差的表达。
5 工作进度安排
～3.04：
根据设计课题分析制品技术要求，测绘并完善制品零件图；查阅中、外文文献资料；拟定制品成型工艺方案及模具结构方案，并进行分析、比较，与指导教师进行开题交流，填写开题交流表，上传提交开题报告。