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图3.3.1 不同压边力下拉深件形貌
图3.3.2 不同压边力下筒形件厚度变化
图3.3.3 拉深力变化
图3.3.4 凸模圆角处厚度变化
从（图3.3.1 ）中可以发现，当压边力达到900N 时，能够成功拉深，未见明显的起皱现象。板料拉深过程中由于材料的不均匀流动， 筒形件各部分厚度分布不均匀。
从（图3.3.2 ）可以发现筒壁的上部分较厚，与凸模接触的下部分板料变薄，凸模圆角处厚度变薄严重，最易拉裂。当我们继续增加压边力，达到8 kN 时，凸模圆角处板料环形区域发生了明显的局部变薄。因此，实际的拉深过程中压边力不宜取得太大。采用恒定的压边力时，板料的成形性能并不能达到最佳， 变压边力控制技术成为板料成形技术研究的一个重点问题。根据拉深理论，合理的压边力变化应该与拉深力变化趋势一致。
由于拉深力具有先升后降的趋势(图3.3.3)， 设计了一条变压边力。在拉深的初期阶段设为500N，然后逐渐增大，当拉深深度为20mm 时，压边力增加到900N，然后减少，到30mm 时降到500N。为了评价采用变压边力的效果， 提取凸模圆角处板料的厚度与恒压边力进行比较，如（图3.3.4） 所示。从图中可以发现，采用设计的变压边力，厚度有所增加，板料的成形性能有所改善。
3.4 设计方案拟定
方案一： a.落料 b.拉深 c.冲孔
方案二：a.落料冲孔 b.拉深
方案三：落料拉深冲孔
方案分析比较：
第一种方案工序多，模具结构简单，产品能够保证。但是所需模具数量多，生产效率低并且难以精确定位且成本高；
第二种方案，第一道工序冲孔的大小在拉深的同时不能保证，而且在拉深时，习惯用孔定位，会造成拉深后制件难以取下等现象，产品质量也不能保证；
第三种方案，采用复合模生产,原材料由自动送料器送入,零件产品一次成形,将大大提高生产效率和零件质量的稳定性,降低生产成本。工序少，投资低，适用于大批量生产，产品稳定性好，效率高但模具结构复杂。
综上所述，经过认真比较分析，据制件的结构特点，分析采用不同成形工艺的优缺点，决定选用方案三较合适，计划设计一套落料拉深冲孔复合模。初图如3.4.1所示。
图3.4.1 落料拉深冲孔复合模
4 毕业设计（论文）内容
4.1 基本内容
成形方盒形托盘工件的模具设计。该方盒形托盘工件结构包括落料、冲孔、拉深等基本工艺, 属大批量生产的产品。
设计的技术要求（论文的研究要求）：
1.根据文献绘制方盒形托盘工件的三文模型，分析比较不同的冲压工艺方案，确定理想的排样图。
2.根据产品的要求，完成方盒形托盘工件的落料、冲孔、拉深复合模的总体设计以及冲压设备的选型。
3.进行模具结构零件的草图设计，完成必要的工艺分析、计算和校核。
4.绘制模具装配总图和模具零件图。
5.合理制订该模架主要零部件的加工工艺规程。
具体工作：
1.毕业设计开题报告（字数在3000～4000）；
2.外文文献翻译（5000个汉字以上或20000个外文印刷符号）；
3.制件、成型工艺及模具结构设计；
4.模具零件结构设计及成型零件加工工艺设计；
5.毕业设计说明书（字数不少于15000）。
另外每周须（网上）填写毕业设计进程状况汇报及设计过程中的问题（1～2次/周）。
软硬件名称、内容及主要的技术指标（可按以下类型选择）：
4.2 重点内容
1.设计模具结构复杂的落料拉深冲孔复合模。
2.进行模具结构零件的草图设计，完成必要的工艺分析、计算和校核。