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模温： 50～80°C
注射压力： 70～120Mpa
保压力： 50～70Mpa
注射时间(s)： 3～5
保压时间(s)： 15～30
冷却时间(s)： 15～30
成型周期(s)： 40～70
3.5 设计方案拟定
1、浇注系统的设计
浇注系统是从塑胶溶融状态到固态的一个通道，是利用注塑机强大的注塑压力下，将高温度的塑胶溶态注入到模具型腔中。
浇注系统分为两类：
1）冷浇注系统.
优点：浇口位置灵活，满足外观要求、维修成本低。
缺点：材料浪费、人工浪费。
2）热浇注系统
优点：节约材料和人工成本。
缺点：结构复杂，维修制造不易、加工成本高。
浇注系统的设计是整副模具设计的核心部分。他设计的好坏直接影响到产品的质量和精度。许多产品的缺陷往往也是由于浇注系统设计得不完善而导致的。为了能得到较为满意的浇注系统，我们在满足浇注要求的情况下，应兼顾考虑加工生产的要求以及经济性的要求，一般来讲在满足注塑条件下尽量采用自动剪料潜伏形式的浇口，这样可以省去人工成本。直接浇口则需要二次人工修剪料头，费时费力。通过分析，本塑件采用自动剪料潜伏形式进胶。
方案一：便携工具盒的下端面为分型面，采用一模二腔，流道采用对称排列，采用直浇口，浇口设在零件的侧面上，采用斜导柱，手动推出机构脱模，用手动侧向分型方式抽芯。
如下图3-3所示:
此方案的优点是制造方便，但操作麻烦，生产率低，劳动强度大。模具尺寸过大，生产成本高。
方案二：便携工具盒的上端面为分型面，采用一模四腔，流道采用H形对称排列，采用整体式的侧浇口，浇口设在分型面的上端面，采用斜销，选用卧式注射机，采用机动推出机构脱模，机动侧向分型方式抽芯。
排位方式见下图3-4所示:
此方案生产效率高，操作简便，动作可靠，方便脱出流道凝料。
方案分析比较：经过两种方案的对比，方案二的可靠性高，经济性价比高，适合大批量生产，综上所述，选用方案二较合适。
4 毕业设计（论文）内容
4.1 基本内容
1、 根据实物或数模合理确定分型面，合理选择浇口位置及浇口形状；
2、根据注塑产品重量及结构特点，懂得计算锁模力并合理选择注塑机，并校核相关工艺参数；
3、了解不同塑料粒子收缩率不同对注塑模具的影响；
4、根据产品结构特点，分析模具结构，设计合理的抽芯顶出，冷却结构；
5、通过对模具结构的分析设计合理的脱模结构；
6、将模具的设计意图以工程制图的形式表示出来。
4.2 重点内容
本课题研究的重点是模具总体结构设计的优化选择，应用相关软件绘制零件图和装配图。
1、分型面位置和形式的确定
2、浇注系统设计，主流道尺寸的计算
3、点浇口的设计，尺寸的计算
4、模具成型零部件结构设计和计算
5、模架的确定和标准件的选用