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熔化温度：225～275℃，建议温度：250℃ 。
塑料模具温度：模具温度一般控制在70～80℃，各部位的温度差不超过10℃。对于未增强型的材料为40～60℃。要很好地设计塑料模具的冷却腔道以减小塑件的弯曲。热量的散失一定要快而均匀。建议塑料模具冷却腔道的直径为12mm。
塑料注射压力：中等注射压力注射压力一般为50～100MPa（最大到1500bar）。
塑料注射速度：应使用尽可能快的塑料注射速度（因为PBT的凝固很快）。
成型时间：成型周期一般情况下为15～60 s。
流道和浇口:建议使用圆形流道以增加压力的传递（经验公式：流道直径=塑料厚度+1.5mm）。可以使用各种型式的浇口。也可以使用热流道，但要注意防止材料的渗漏和降解。浇口直径应该在0.8～1.0*t之间，这里t是塑件厚度。如果是潜入式浇口，建议最小直径为0.75mm。
3.5 设计方案拟定
方案一：如图3.1所示，三板模细水口一模四腔，普通的冷流道浇注系统，双分型面，点浇口设计，浇口位于动模端，顶料杆均匀分布在定模，如右图所示。
方案二：如图3.2所示，两板模大水口一模四腔，普通的冷流道浇注系统，单分型面，侧浇口设计，浇口位于模腔侧壁，如右图所示。
方案分析比较：方案一产品为机芯模，对外观没有要求，表面可留有浇口痕迹，采用位于分型面处的点浇口有利于充模。浇口尺寸小，熔体通过浇口时流速增加，产生摩擦热使熔体温度升高，粘度降低，有利于充模。塑件内应力小，尤其浇口附近。浇口痕迹小，开模时可将浇口自动拉断并与塑件分离，不需人工切断，易于实现自动化生产。。浇口小冻结快，缩短成型周期，提高生产效率。能满足一模四腔的要求，点浇口能均衡各型腔的进料速度。方案二侧浇口形状简单，尺寸容易准确控制。通常用于除聚碳酸脂外的所有塑胶材料。缺点是需后续人工剪切，在批量大时，无形增加成本。
由于此产品批量大，综上所述，选用方案一较合适。
4 毕业设计（论文）内容
4.1 基本内容
以UG和ＡＵＴＯ ＣＡＤ软件作为开发平台，完成门开关轮塑件的二文和三文数据模型构建，完成成型工艺分析拟定以及注射模具设计，设计计算和校核主要零件，制订主要模具零件的制造工艺和编写毕业设计说明书。
4.2 重点内容
仔细阅读塑件制品零件图，从制品的塑料品种，塑件形状，尺寸精度，表面粗糙度等各方面考虑注塑成型工艺的可行性和经济性，必要时探讨修改塑件的材料种类与结构。
1.塑件结构特点：
该塑料件为松下微波炉的门开关轮，所给的材料为ＰＢＴ, 收缩率0.4%。从该塑件图可以看出，该塑件的结构较为简单。塑件的外壁都为圆角过渡，不需采用侧抽芯机构。
2.分型面的确定:
模具上用以取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面称为分型面，是动定模的分界面。分型面受塑件在模具中的成型位置，浇注系统设计，塑件结构工艺性及尺寸精度的位置，塑件的推出，排气等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，以选出较为合理的方案。本课题选制件的上部平面为分型面。
3.成型零件的设计:
模具采用一模四腔的布置形式，采用整体嵌入式，这种结构效率高，装拆方便，容易保证形状和尺寸精度。为了加工上的方便和模具的文护，采用型芯与型芯固定板分别加工。
4.流道板
本次设计为一模四腔，为了保证塑料熔体在相等的压力和相同的温度和速率输送到每个型腔，所以选择一字型热流道板。