一般说来注射成型具有三大工艺条件，即温度、压力和时间。此外，还有用料量与合模力等问题。

注塑成型过程中需要控制的温度有料筒温度、喷嘴温度和模具温度等。ABS在料筒中的温度有前段、中段、和后端分别为：前段210-240、中段温度180-230和后段温度150-180，但实际注塑过程中，由于时间及其他工艺条件的影响ABS在料筒中的温度稍微高于理论温度。

注射压力与聚乙烯、聚苯乙烯、等塑件相比ABS的流动性稍差，故所需的注射压力较大。但是较大的注射压力容易造成制品的脱模困难甚至损伤，还可以给制品带来更大的应力。ABS的注射压力除了与制品的壁厚、设备类型有关还有材料的好坏程度有关。一般来说，形状复杂和薄壁制品，由于采用的注射压力大，保压压力也略低于注射压力。在保压压力与注射力相等时，制品的收缩率可降低，批量产品中的尺寸波动小，但会使制品出现较大的应力。

在保证塑件制品质量的前提下，应尽量缩短成型周期中的各段时间，以提高生产率。其中最重要的是注射时间和冷却时间，他们对产品质量有这决定性的影响。一般ABS的注射时间是在20-90s之内。

3．5  设计方案拟定

根据塑件的结构分析，塑件拍样图来进行注塑工艺方案的设计，设计方案需要综合考虑塑件结构以及精度，所以经过分析设计，塑件侧面有凹槽与嵌件，采用侧抽机构，塑件的精度要求是2级，且为大批量生产，可采取一模多腔的结构形式。同时，考虑到塑件尺寸，模具结构尺寸的大小关系，以及制造费用和各种成本费等的因素，初步定为一模两腔的结构形式。制定了以下的几种设计方案。

方案一：选择浇口位置如图3．1中的A点。侧抽机构考虑斜导柱侧抽机构，它借助机床开模力或推出力完成侧向抽芯，斜导柱分型抽芯机构一般由斜导柱、滑块、导滑槽、滑块定位装置、压紧块等构成。斜导柱侧向分型与抽芯机构设计是利用斜导柱等零件把开模力传递给侧型芯或侧向成型块，使之产生侧向运动完成抽芯与分型动作。一般使用于抽芯力不大及抽芯距小于60-80mm 的场合。

方案二：浇口设置为侧浇口，其侧抽机构考虑斜导柱侧抽机构。

方案三：采用机械侧向分型抽芯中的“滑块＋斜导柱”的侧向抽芯机构。模架为三板模，采用推件板推出机构，浇口设计为点浇口。

方案分析比较：

由于是摄像机后盖，浇口的设置不大影响塑件外观，斜导柱分型抽芯机构的特点是结构紧凑、动作安全可靠、加工制造方便，是设计和制造注射模抽芯时最常用的机构，但它的抽芯力和抽芯距受到模具结构的限制。 

综上所述，选用方案一较合适。

4  毕业设计（论文）内容

4．1  基本内容

合理编制模具零件的制造工艺。合理的设计塑件及模具成型零部件的结构以及工艺。初步掌握侧向分型机构的结构设计和工艺性分析，设计图样要求符合最新制图标准，表达完整，布局合理。

4．2  重点内容

1．塑件成型工艺性（原材料、结构和尺寸，收缩率）分析；

2．计算塑件的体积和重量以及塑件收缩率（包含初选注射机型号）；

3．塑件注射工艺参数的确定；

4．注射模的结构设计（选择分型面、确定型腔数量和排列方式、浇注系统设计、成型零件结构设计、侧向分型结构设计等）；

5．模具设计的有关计算（包含注射机有关参数的校核）等。

4．3  难点内容

1．侧抽机构的设计确定，由于侧抽距离较长，可能考虑到液压结构，