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最后，为了保证折弯精度，应使铜排在折弯时与台面的接触面积最大化，让整根铜排在折弯之前以及折弯发生形变之后都能与台面接触，尽量不要悬空。所以设计时在不影响另两个工站的情况下，尽可能使空间尺寸在长宽这两个方面都得到保障。
下图（图3.1）是布局所选定的方案。三块深黄色区域都代表着铜排加工时安放的位置，亮黄色的位置设置冲孔压花工站，蓝色的位置摆放剪切工站，咖啡色的位置安放折弯工站。
图3.1空间布局图
3.2驱动方式的选择
传动方式上有三种选择，一种是比较简单易实现的就是用凸轮结构传动，但由于折弯所需承受的载荷较大，凸轮不适合。另外两种分别是气压传动和液压传动，下文会分析气压传动和液压传动的区别，根据机器的用途来选择传动类型。
3.2.1气压传动的优缺点
优点 ：以空气为工作介质。来源方便，不污染环境、空气的粘度很小，所以流动时压力损失较小，适用于集中供气和远距离输送、)与液压传动相比，气动动作迅速、反应快、文护简单、管路不易堵塞、系统有故障时容易排除、工作环境适应性好．能安全可靠地应用于易燃易爆场所、成本低，具有过载保护功能。
缺点 ：由于空气具有可压缩性，不易实现准确的速度控制和很高的定位精度，负载变化时对系统的稳定性影响较大、 工作压力较低(一般为0.4～0.8MPa)，因而气动系统输出力较小、排气噪声较大、工作介质空气本身没有润滑性．需另加润滑装置。
3.2.2液压传动的优缺点
优点：传动平稳、质量轻体积小、承载能力大、容易实现无级调速、易于实现过载保护、液压元件能够自动润滑、容易实现复杂的动作、简化机构、便于实现自动化、便于实现“三化”。
缺点：液压元件制造精度要求高、实现定比传动困难、油液受温度的影响、不适宜远距离输送动力、油液中混入空气易影响工作性能、油液容易污染、发生故障不易检查和排除。
3.2.3选定驱动方式
由于本次设计铜排加工机属于中小型的加工设备，再加上加工的铜排的厚度相对还是属于较厚的，折弯时推动模具的力比较大，如果用同样的缸径的话，油缸的承载能力要比气缸大，而且折弯需要传动的精度要高，要平稳，所以我选择用油缸液压传动作为本次课题的驱动方式。
3.3折弯中控制回弹方案
工程上影响回弹的因素很多，如材料的特性、相对弯曲半径大小、弯曲角度、模具尺寸、摩擦和温度等对回弹都会产生一定的影响，研究的焦点是为了预测并控制回弹，发展精确成形技术。当前应用在工程实际中的回弹控制方法可以分为三种：补偿法、应力状态改变法和自适应控制法。
3.3.1 补偿法
补偿法一般包括模具补偿法和过弯法两种传统的控制方法，这两种方法也是在实际工程中应用最多的方法。模具补偿法一般适用于封闭式弯曲，其补偿原理是根据弯曲时的各种条件预测回弹量的大小，或者根据实验所得的回弹量，在设计和制造模具时候，修正上模、下模的几何形状。对于V 形弯曲，只需将上模角度减去回弹量，使回弹量得到补偿。由于在封闭式弯曲中修改模具尺寸补偿回弹成本高、生产效率低，因此，近年来在数控折弯机上过弯法补偿回弹的工艺应用越来越广泛，其原理是根据弯曲时的各种条件，预测回弹量的大小，或凭据经验，然后计算和控制滑块的进深，使上模在压弯板料达到某一位置时恰好能把板料张角折成设定角与回弹角之差来实现过弯，卸载后，板材可以正好回弹到设计的角度.