开题依据现如今盘架模具设计采用多工序、单工位同时加工的方式。在加工生产中，有着低成本、高效率、高精度的优势。研究盘架工艺和复合模设计，挖掘其潜力，使之能更好地服务于市场具有十分重要的理论意义和现实意义。73750

因为模具的生产主要是大批量的生产，而且模具可以保证冲压产品的尺寸精度和产品质量，模具的设计与制造主要考虑到模具的设计能否满足工件的工艺性设计，能否加工出合格的零件，以及后来的维修和存放是否合理等。在本次设计中，不仅要考虑要使做出的零件能满足工作要求，还要保证它的使用寿命。

凸凹模的外形和内型孔、凹模型孔采用数控线切割机床加工，在设计中要考虑到很多关于所设计模具的知识，包括的使用场合、外观要求等，从这里可以知道模具设计是一项很复杂的工作，所以在设计要不断的改进直到符合要求。

2  文献综述

2。1国内冲压现状与发展方向

2。2国外模具发展趋势

3  方案论证

3。1  制件结构特点

该固定盘架工件结构包括落料、拉深、冲孔和切边等基本工艺。其中拉深属于矩形盒拉深。工件左右对称，属于矩形拉深成形，工件的凸缘和底部均分布有圆孔，其中最小的直径孔位于凸缘上，直径孔的最小直径为6。5mm。在模具设计的过程中，要考虑拉深的成形性能，同时还要注意冲孔的位置精度，做好定位的考虑。

3。2  制件材料特性

盘架常用的材料为不锈钢1Cr18Ni9Ti，为我们常用的冲裁零件，市场上也比较常见，利用此材料，也能够满足盘架的使用要求，鉴于此材料生产加工性能良好，所以采用不锈钢1Cr18Ni9Ti作为盘架的材料。文献综述

3。3  设计方案拟定

该固定盘架工件结构包括落料、拉深、冲孔、切边等基本工艺。属大批量生产的产品。若采用单工序模生产，所需模具数量多，生产效率低并且难以精确定位。若采用复合模生产,原材料由自动送料器送入,零件产品一次成形,将大大提高生产效率和零件质量的稳定性,降低生产成本。因此，要求根据制件的结构特点，分析采用不同成形工艺的优缺点，确定采用复合模设计，设计出结构合理，使用可靠方便的复合模具，该模具能生产出达到图纸所要求的尺寸、公差和其它技术指标零件。通过分析设计出三个方案

方案一：工件左右对称，属于矩形拉深成形，工件的凸缘和底部均分布有圆孔，其中最小的直径孔位于凸缘上，直径孔的最小直径为6。5mm。在模具设计的过程中，要考虑拉深的成形性能，同时还要注意冲孔的位置精度，做好定位的考虑。制件外形通过一副落料单工序模生产。主要成形为拉深成形。内形采用冲孔单工序模进行生产。

方案二：工件左右对称，属于矩形拉深成形，工件的凸缘和底部均分布有圆孔，其中最小的直径孔位于凸缘上，直径孔的最小直径为6。5mm。在模具设计的过程中，要考虑拉深的成形性能，同时还要注意冲孔的位置精度，做好定位的考虑。制件外形和内形采用一个工位落料—拉伸复合模冲压生产。最后再通过切边冲孔模完成工件的最终成形

方案三：工件左右对称，属于矩形拉深成形，工件的凸缘和底部均分布有圆孔，其中最小的直径孔位于凸缘上，直径孔的最小直径为6。5mm。在模具设计的过程中，要考虑拉深的成形性能，同时还要注意冲孔的位置精度，做好定位的考虑。制件外形和内形采用多个工位拉深-冲孔—切边连续冲压，采用级进模生产。