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1 ）复合塑件脱模。为使塑件能从模内取去，分型面的位置应设在塑件断面尺寸大的部位。
2 ）确保塑件质量。分型面应不要选择在塑件光滑的外表，避免影响外观质量；将塑件要求同轴度的
3 ）有利于塑件脱模。由于模具脱模机构通常只设在动模一侧，故选择分型面时应尽可能使开模后塑件留在动模一侧。这对于自动化生产使用的模具尤其显得重要。
4 ）考虑侧向轴拔距。一般机械式抽芯机构的侧向拔距较小 因此选择分 型面时应 将抽芯或分型距离长的方向置于动、定模 的开 合模方向上，而将短抽拔距做为侧向分型或抽芯。并注意将侧抽芯放在动模边，避免定模抽芯
5 ） 锁紧模具的要求。侧向合模锁紧力较小，故对于投影面积较大的大型塑件，应将投影面积大的方向放在动、定模的合模方向上，而将投影面积小的方向作为侧向分型面。
6 ）、 有利于排气。当分型面作为主要排气渠道时，应将分型面设在塑料熔体的末端，以利于排气。
7 ）、 模具零件易于加工。选择分型面时 ，应使模具分割成便于加工的零件，以减小机械加工的困难。 除了以上这些基本原则以外，分型面的选择还要考虑到型腔在分型面上的投影面积的大小。
分型面形状应尽可能的简单，以便于模具的制造和塑件的脱模。
图3.1 分型面的位置
3．浇口的设计
浇口是连接分流道与型腔的一段细短的通道，它是浇注系统的关键部分，浇口的形状尺寸对塑件的质量影响很大，浇口在大多数情况下是整个流道中继面尺寸最小的部分，对充模流动起着控制作用，成型后制品与浇注系统从浇口处分离，因此其尺寸又影响着后加工工作量的大小和塑件的外观。
浇口的主要作用有两个：一是塑料熔体流经的通道；二是浇口的适时凝固可控制保压时间。
常用的形式主要有直接浇口、侧浇口、扇形浇口、平缝浇口、环形浇口、盘形浇口、轮幅浇口、爪形浇口、点浇口、潜伏浇口、护耳浇口。
本设计中运用了一模两腔的设计形式，所以侧浇口的最适合本设计。
图3.2 浇口的设计
4. 浇注系统的选择与设计
浇注系统是指模具中从注射机的喷嘴起到模具型腔入口为止的塑料熔料的流动通道。浇注系统分为普通流道的浇注系统和热流道浇注系统两大类。它的作用是将塑料熔体顺利地充满型腔的各个部位，并在填充及保压过程中，将注射压力传递到型腔的各个部位，以获得外形清晰、内在质量优良的塑件；同时浇注系统应能顺利引导塑料熔体充满型腔的各个角落，使型腔及浇注系统中的气体有序地排出。它向型腔中的传质、传热、传压情况决定着塑件的内在和外在质量，它的布置和安排影响着塑件成型的难易程度和模具的复杂程度。普通浇注系统由主流道、分流道、浇口和冷料井组成。
本次设计的模具是一模两腔的方式，因此要设计分流道，并且用一点潜浇口形式的浇注系统
图3.3 浇注系统
5．排气系统的设计
排气系统对于让塑料充满型腔，防止产生接缝和表面轮廓不完整等缺陷有着很重要的作用。一般大型模具，要在分型面开设专门的排气槽，以利型腔内气体的排除。
注射模成型时的排气通常以如下的四种方式进行：
1、利用配合间隙排气。通常中小型模具的简单型腔，可利用推杆、活动型芯以及双支点的固定型芯端部与模板的配合间隙进行排气，其间隙为0.03—0.05mm。
2、在分型面上开设排气槽排气。
3、利用排气钢排气。如果型腔最后充填的部位不在分型面上，其附近又无可供排气的推杆或活动型芯时，可在型腔深处镶排气塞。