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准时制即准时化是指以市场为主导，在合适的时间段生产高效高质量的产品，并以均衡生产为前提条件，依靠市场拉动生产。现今的拉动生产主要以看板管理为主要手段，其中主要的“取料制”是指产品的程序加工生产线根据市场、客户的需求进行生产，依据工序的出产品所需要的用量标准，精细化每一步的加工工序，从而形成全过程的拉动控制系统，避免原材料的不合理消耗，减少半成品在成本中的比重。
自恸化是指员工与机械设备的有机相关结合的行为。精益生产的自恸化是授予机械以人的智能，来保证生产过程的质量，是对质量控制体系加以预防性的异常情况控制系统。自恸化的主要内容包括：①探测异常活动并可以自动停止装置：当生产流程中出现异常状态时，自动识别并停止生产；②错误预防装置：针对不合格的产品和不合理操作或失误操作现象出现时采取的预防装置；③在故障诊断问题时给生产线员工赋予其停止生产的权利:机器不能纠正预防时，生产线员工能自主的排除故障,解决这个问题。
1.2精益化生产的发展历史
自从20世纪初，美国福特公司在大规模的生产流水线出现的时刻，这种生产模式改变里效率低下的单件式生产方式，并一直是现在传统工业生产的主要生产特点，这也被称之为第2个里程碑，大规模生产方式都是以标准化、大批量生产为特点。但自从第二次世界大战爆发后，二战的科学技术飞速发展，资本主义的市场环境进入到了一个多层次需求市场，相应的要求工业企业生产模式向着多品种、小批量的方向转变，其传统的大规模单一生产已经处在淘汰边缘。到了20世纪中，由日本汽车行业中的丰田公司的精益化生产模式的出现，是继大量生产方式之后人类现代生产方式的第3个里程碑，这被世人称之为“改变世界的机器”。主要是创造出了以小批量和多品种相互混合生产在，以追求高质量和低消耗的生产方式。
总体来说,根据精益生产方式的形成过程可以分为三个阶段:生产方式的形成和完善阶段,系统化阶段(即精益生产模式),精益生产方式的形成改革阶段,是现代企业根据自身生产的特点,结合精益生产的理论和方式,因为企业在各自领域的行业和地区具有不同的生产方式,存在着各种各样的精益管理。第一阶段是在20世纪中日本丰田公司为了适应当时国内外市场需求从单一、大规模到多品种、小批量的多元化的改变，实施了一些实验性的现场管理。后又有一系列的革新，出现了三分钟换模法，自恸化，五问法等不断完善，从而正式的形成了丰田生产方式。第二阶段是传播到美国的丰田生产体系，以其成本和质量多样性等方面的巨大效果，冲击美国市场和其强大的市场适宜性，使美国在1985年开启了一个名叫“国际汽车计划”（IMVP）的研究项目。第一次把丰田生产方式定名为Lean-Production,即精益生产方式是在1990年出版的《改变世界的机器》一书中。随后经历四年的“国际汽车计划”（IMVP）第二阶段研究，出版了《精益思想》一书描述了如何学习丰田方法的关键方法，并且通过对各大行业的实践分析讲述了各行各业在丰田方式生产中所要均遵从的行动准则和相关步骤，这也是在大量的实践中对精益管理体系进一步的完善。第三阶段从那时到现在,精益生产的理论和方法的改变是随着社会国内外市场环境不断变化和发展,特别是在20世纪期间,企业家和学者对其不断探索出现了如大量的定制(mass customization)结合精益生产单位生产、JIT2、5 s的新发展等。作为精益化生产的诞生地——制造业，现在仍是精益化生产最具代表性的行业。