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(4)不能从根本上解决热流道系统中局部过热的问题。由于热流道系统多采用分区加热，多点控温，必然需要多个加热及温控装置，而且这些控温装置自身都存在精度误差的问题，使得热流道系统中各个区域的实际温度并不均匀。
(5)由于浇口和热流道喷嘴离模腔较近，采取绝热措施后仍不能避免热量散失，使热流道喷嘴两端温差较大，难以文持温度的均衡，从而给注射成型带来不利影响。
2.3 热流道技术的发展方向
热流道模具与普通流道模具相比, 具有省时、省料、产品质量高的优点。尽管使用热流道会增加大约15% ~ 20% 的模具制造成本，并且操作文修比较复杂，但从长远来讲, 使用热流道的好处要远大于成本增加带来的影响。当前, 国内外热流道模具的主要发展趋势可归纳为以下几个方面：
( 1) 提高热流道模具设计的可靠性 模具技术人员非常重视对热流道板的设计和喷嘴连接部分的压力分布、温度分布、密封等问题的研究；叠层热流道注射模的开发和利用也是热点, 它可有效增加型腔数量, 只需增加10% ~ 15% 注射机合模力，就能有效提高生产效率。
( 2) 改善热流道元件的材料 目的在于提高喷嘴和热流道的耐磨性和用于敏感材料成型。如使用钼钛等韧性合金材料制造喷嘴, 以金属粉末注射成型及经烧结制成热流道元件。
( 3) 提高热流道模具温控系统的温控精度 在热流道模具中, 开发更精密的温控装置, 控制热流道板和浇口中的熔融树脂的温度是防止树脂过热降解和产品性能降低的有效措施。 目前, 国外的热流道温控系统已实现微电脑控制, 采用PIDD 连续调节, 其精度可达上下0.5度。国内热流道元件生产商也正在向电脑控温方向努力[10]。
( 4) 将热流道用于共注 通过支管和热喷嘴元件的有效组合可使共注成型与热流道技术相结合, 由成型3 层、5 层甚至更多层的复合塑料制品。
( 5) 元件的小型化 可以缩小喷嘴空间, 实现小型制品的一模多腔和大型制品的多浇口充模, 在模具上配置更多型腔, 可提高生产效率和注射机的利用率。
( 6) 元件的系列化和标准化 元件标准化不仅能降低制造成本，更重要的是提高元件的互换性，便于文修时更换易损零部件。国外一些模具制造商已经把喷嘴、阀杆和分流板等作为系列化标准件批量生产。
综上所述，热流道技术的应用是塑料模具的一大变革，在注塑成型方面, 有许多明显的优势。国内企业正在不断更新和吸收国外的先进技术和经验，并运用到实际生产中。可以说, 随着热流道技术的进一步成熟和制造成本的降低，热流道系统将显现出巨大的发展潜力。制订热流道技术的国家标准，生产高质量的元器件, 降低制造成本, 做好宣传, 是推广热流道模具的关键
参考资料
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[2] 蒋媛. 聚焦中国模具[J]. 模具专刊（工业设计），2008, 11(5): 42~47.
[3] 李基洪, 李轩. 注塑成型技术问答[M]. 北京: 机械工业出版社, 2004.
[4] 金振刚. 注塑热流道系统温度场的数值模拟[D]：[硕士学位论文]．保存地：四川大学，2002.
[5] Ching-Piao Chen, Chih-Hung Tsai, Yun-Hsiang Hsiao etc. Simulation and experimental study in determining injection molding process parameters for thin-shell plastic parts
via design of experiments analysis[J]. Expert Systems with Applications, 2009, 51(36): 101~108.
[6] 向清然，马国亭．无流道凝料注射模设计[J]. 模具制造，2011，( 5)