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随着轧制速度的提高和追求高生产率，无扭精轧机组最后一架轧出的成品尺寸逐渐增大。最初为Φ6.35mm，现在已选Φ9.5mm。同时成品尺寸上限加大到Φ26mm，使进线尺寸相应加大。再加上低温轧制的因素，都使轧制负荷急剧增加。为此，通过对油膜轴承的改进，开发了重负荷及超重负荷无扭精轧机组。其中Φ230mm 重负荷机架设计轧制力达285KN。
采用全线无扭的布置无疑可大大减少因轧件扭转造成的表面及内部缺陷和废品，可提高成材率和轧机利用率。单线的布置则为全线无扭提供了可能。粗轧机组由于不能采用活套故采用微张力控制系统，为此，粗中轧机各架均采用单独传动以便电控系统调整。
1.2.3 低温轧制技术
采用低温轧制可降低燃料消耗，减少脱碳、烧损，改善轧件表面质量。但需将轧机强度及电机功率提高。目前最新的轧件开轧温度可至850℃，进无扭轧机温度也可低至850℃，进减定径机温度可低至750℃。与此相应，开发了重负荷及超重负荷无扭精轧机组。
1.2.4 采用控制轧制和控制冷却
控制轧制和控制冷却技术在现代线材生产中有着很大发展。其优越性是可以改善金相组织和机械性能，并可省略或简化后步热处理工序。控制轧制是在精轧或定径机组前设置水冷箱，将轧件冷却至700℃～750℃然后进行最后阶段的轧制。控制冷却包括水冷和风冷两部分。水冷普遍采用温度自动闭环控制。运输机目前采用较多的是延迟型辊式运输机随着处理线材直径加大，相应要求增加风冷能力，因而出现了大风量运输机，最大风冷速率可选20-30℃／s。对大规格则增加水雾冷却。近来北欧有的厂采用了亚音速风冷技术。为了提高线材性能均匀性，采用了沿宽度分配风量的装凿，多台阶式结构以及抖动辊等。
1.2.5 无头轧制
无头轧制是近年来在中小型热轧生产线开发的新工艺，这种新工艺在加热炉出口(或粗轧机组后)用闪光焊，将进入头架粗轧机的钢坯尾部对接到下一块出炉的钢坯头部上，使各单块的钢坯变成整根无头的轧件，进行无限连续的轧制。无头轧制可使轧机的生产能力提高12-15%，生产成本降低2.5-3％。以年产38 万吨的棒材为例，每年增收约190 万美元。原因是：（1）没有钢坯与钢坯之间的中断时间（2）没有切头切尾（3）出现废品的可能性小(因只有一个头部)（4）冷床上没有短尺其结果是：轧机的作业率高，金属的收得率高，文护工作及备品备件都大大碱少。
1.2.6 采用低温轧制和温控轧制技术
温控轧制是在精轧的最后的2 道次或4 道次，在AC3±30℃的温度范围内，并施于适当的变形量，完成变形和热处理过程，在低温下变形不发生完全再结晶，获得细化晶粒。低温轧制使产品具有更高的材机械性能，改进表面质量，更利于抟加工、并便于热处理，是提高产品质量非常有效的技术。
1.2.7 广泛采用在线测径及涡流探伤仪
许多现代化轧机在精轧机后或定径机后设置了热态在线测径装置和涡流探伤仪，对线材从头到尾全长的尺寸精度和表面状况进行检测，可及时发现不合格品及轧制工具的缺陷。此外，线材直接轧制技术、不锈钢线材连铸连轧技术、四辊自由规格线材轧制技术等已经出现，应密切注意其发展。
1.3 产品的质量控制
1.3.1 坯料控制
控制线材质量的主要方法是选择适当级别的半成品或钢坯。坯料质量的好坏，直接影响到线材的生产和质量。坯料质量好，生产事故少，作业率高，产量容易保证，而且产品质量容易控制；若坯料质量不好，则事故不断出现，生产部正常。对于生产线材用钢坯，其陷分为表面缺陷和内部缺陷。表面缺陷在轧制过程中很难消除，最终会出现在产品表面或在轧制过程中造成轧制事故，因此这些缺陷必须清理。内部缺陷在轧制过程中不能消除，有的缺陷将会出现生产事故，这些缺陷如果带到线材中则使线材强度、韧性和塑性降低，在以后的拉拔过程中易发生脆断事故。坯料的冶金质量对最终产品的质量起决定作用，产品的许多内部和外部缺陷究其原因是由于坯料的冶金质量不良所致。钢坯许多冶金缺陷不能靠宏观检查判断，而要靠控制冶金的全过程，从炉料、冶炼、炉外精炼、连铸等各个工序进行全面的质量控制，各个工序对上一个工序提出质量控制要求，才能保证产品的高质量。对于表面质量要求很高的优质碳素结构钢和特殊钢，在轧制之前清除坯料表面缺陷对提高产品质量仍起着重要的作用。钢坯检查清理线包括如下工序：抛丸、超声波探伤、表面探伤、修磨。采用短流程的钢铁生产工艺，将电炉炼钢、炉外精炼、连铸、轧机紧凑地布置在一起，连铸机与轧机用设备相连接，从连铸机送出的连铸坯不经冷却，直接送入轧钢车间的加热炉中补充加热，然后即送入轧机轧制，这种方法就是连铸坯直接热装工艺。