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①框式搅拌器：框的宽度可取釜内径的0.9-0.98倍，可以防止物料附在釜壁上。转速较低。一般都小于100r／min。
②锚式搅拌器：锚式搅拌器转动时几乎触及釜体的内壁。可及时刮除壁面沉积物，有利于传热。此种搅拌器适用于粘稠物料的搅拌，转速可为15-80 r／min。
③浆式搅拌器：桨叶总长可取为釜体内径的1／3-2／3，不宜过长，转速可达20-80 r／min。
④叶轮式搅拌器：叶轮搅拌器由数个装在直轴上的叶轮所构成。其操作形式类似于离心泵的叶轮，当涡轮旋转时，液体经由中心沿轴被吸入，在离心力作用下，沿叶轮间通道由中心甩向涡轮边缘，并沿切线方向高速甩出，而造成剧烈的搅拌。适用于大量液体的连续搅拌操作，除稠厚的浆糊状物料外，几乎可应用于任何情况。
⑤组合式搅拌器：组合式搅拌器同时由桨叶和叶轮错位装在直轴上所构成。可在较小的功率消耗下得到高速旋转。
根据具体反应工艺要求的不同，搪玻璃反应罐相应结构功能及配置附件的设计也不同。从开始的进料一反应一出料，为了收到预期的反应效果，除严格控制好反应过程中的温度、压力、反应物、产物浓度等重要参数外，搅拌器的合理配置是非常重要的。
搅拌器选配遵循的原则：
①根据物料的性质、物料混合程度以及能耗等因素选择适宜的搅拌器。
②低粘性均相液体混合，可选用任何形式的搅拌器。
③非均相液体分散混合，选用旋桨式、涡轮式搅拌器。
④有同体悬浮物存在，固液密度差较大时，选用涡轮式搅拌器；固液密度差较小时，选用桨式搅拌器。
⑤粘稠性很大的液体混合，选用锚式搅拌器。如需要更大的搅拌强度或需使被搅拌液体作上、下翻腾运动的情况，可在反应器内再装设横向或竖向挡板及导向筒等。
3.4 反应罐制造及检验要点
釜体内外两封头表面形状必须吻合[9]。不管是灌铅或是胀帖成形结构[10]，为确保内外两个封头之间的间隙均匀吻合，需要对已成形后的内外封头重新叠放在一起进行冲(旋)压或对于球片状组对成形的内衬，可利用外封头内表面作模具组对内衬球封头，以减少两者之间组对后的间隙，降低组焊后所产生的焊接残余应力等缺陷。此时应注意将各配对封头的相对位置作好标识，组对时不能随意调换。
釜体上封头必须进行二次加工成形。首先釜体上封头与机架凸缘组对时，粗加工
出机架凸缘的接合面及封头端面，注意需预留15mm以上的精加工余量。其次，釜体筒身及下封头组对完毕，然后根据釜体下部的高度尺寸以及上封头经粗加工后的高度尺寸确定内衬的总高度尺寸，并按此尺寸加工、组对好内衬。最后，对内外釜体进行预装，以确保上封头的置，以确保各点间隙的均匀性，并检查灌铅口位置的间隙(6≥5-7)及合拢位置处精加工端面尺寸。预装时，注意上下两封头处要布置径向定位块，控制各处间隙，并对预装过程做好记号，确保正式组装时的位置与预装时相一致. 正式组装时必须设置停点，严格检查并控制总装后各处间隙尺寸，确保上、下封头，特别是下封头(即灌铅口)的间隙为5-7，绝不能强行组装。
对于胀贴成形的结构，同样要严格按图样要求控制组装时预留的胀贴间隙。同时还需要保证内衬顶部与釜体基体法兰的紧贴平顺过渡，避免内衬与法兰衬环处的角焊缝在胀贴成形以及使用后发生断裂现象。具体要求：内衬上端部开外坡口，内衬套入釜体后与釜体法兰组对前，对内衬顶部强行压贴至接触釜体法兰后才能施焊，以减少该组对角焊缝产生裂纹的可能性，并严格控制角焊缝质量，要求此处的角焊缝采用氩弧焊焊接成形。此外，胀贴成形后还需要进一步对该角焊缝进行检查，确保无裂纹等缺陷才能进入下工序施工。