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综合国内外的研究，Tailor先通过优化主轴速度来提高了生产效率，同时为后来的研究奠定了基础， 之后Field对于不同的加工操作和不同的零件和刀具材料，他研究了刀具寿命和切削参数的关系。在1978年，Kals提出了包括切削深度在内的优化过程算法和多工序的车削模型。随后，Mesquita提出了同时考虑切削速度、切削深度和进给速度的优化算法。在此基础上，Chua用连续规划法解决最小成本的优化问题。Agapiou在1992年提出了优化流水线多工序加工系统的数学算法。在2004年，Henriques提出了面向加工过程和生产计划的全局优化模型。国内对切削参数化的研究相比国外，起步较晚。我国对切削参数优化研究是从20世纪80年代开始的，切削数据库的建立也是在这个时候开始的。刚开始，徐德安是基于正交实验法优化单步的切削参数的探讨。随后，哈尔滨理工大学的姜彬等人在考虑了多个约束条件的情况下，通过利用直接寻优算法对车削的切削参数进行进一步优化．之后，沈浩和谢黎明等人考虑了主要的约束条件和其他综合因素等情况下，建立了车削用量多目标数学优化模型。到2002年，哈尔滨理工大学的姜彬、郑敏利和徐鹿眉等人进行了数控铣削加工用量多目标优化方面的研究。张臣、周来水等在2003年提出了基于仿真数据的数控铣削加工多目标变参数优化方法，将变参数优化问题转化成多参数优化问题，建立了相应的数学模型。后来，华南理工大学的彭观等人运用神经网络方法对切削参数进行多目标优化等工作。由此可见，虽然国内起步比较晚，但是国内的研究正在努力与世界先进水平接轨。