近些年来，有大量的文献对常温常压下气-液两相体系的研究进行报道，搅拌釜内气-液两相流的混合特性主要包括局部气含率、整体气含率、及流场特性等。

Lane[1]进行了一个彻底的三维CFD模拟，通过对叶轮采用多参考帧（MRF）模型，并利用对曳力和分散力都有不同表达的气泡数密度方程，来模拟一个装备有单个Rushton搅拌桨并有气体释放的搅拌釜。他们的结果表明了通过釜的液体流速、气体分散和气泡大小的正确形式;然而气泡大小是在偏低的，但气含率却偏高了。60115

Alves [2-5]等人给出了在双桨搅拌釜中气体分散的详细信息。在他们的工作中，局部气含率和局部气泡大小分布以及局部界面信息都在不同的混合速率下、在混合或非混合媒介中予以计算。他们的模型是一个简单的空腔模型，根据实验分为30个部分，交界面之间的流动速率是泵的流动速率的函数。该模型合理的预测了气泡大小和局部气含率。然而，气泡数密度方程中所需的湍流数据是取自文献的，并且该模型没能预测出破损率，计算此数据也需要叶轮尖部的气泡尺寸。

王铁峰[6]把PBM模型应用到二维鼓泡塔的气-液体系中，并较准确的定量描述了均匀鼓泡区和不均匀鼓泡区的气泡大小分布；然后采用CFD-PBM相耦合的办法，对鼓泡塔的气-液体系的流体力学行为进行更深入的研究。

李良超[7]模拟了PTU-CBT组合桨气液搅拌釜内的气、液相速度场、气泡大小与分布、局部气含率等，发现与采用特制双电导探针法对搅拌釜内气泡尺寸和局部气含率进行测量的实验数据吻合良好，证实BND 模型能很好地对较高通气量搅拌釜内气液分散特性进行模拟计算。

宋月兰[8-9]通过实验研究了三层新型组合桨气−液两相搅拌釜内的流体流动，并对其进行了数值模拟。发现采用欧拉-欧拉方法模拟得到的气−液两相搅拌釜的通气搅拌功率、局部及总体气含率 、流场结果与实验结果吻合良好，于此同时也考察了通气流量和搅拌转速对通气搅拌功率和气含率的影响规律。 

马志超[10]同样在直径为0.48 m 的椭圆底搅拌釜中，通过对半椭圆(HEDT)及抛物线(PDT)形叶片等四种盘式涡轮桨进行研究，分析了叶片形状对气液两相体系中临界分散、通气功率和气含率的影响。并给出PDT 桨在相同气量时达到气液分散所需的功率略低论文网，推荐用于工业气液搅拌反应器中这样的结论。

陈雷[11]应用计算流体力学方法, 采用欧拉-欧拉双流体模型、标准的 湍流模型及多重参考系法, 并结合了把气泡聚并与破碎对气泡尺寸影响考虑在内的群体平衡模型( PBM ), 对多层桨搅拌釜内气-液两相的流场、局部气含率分布、气泡尺寸分布进行了数值模拟。数值模拟结果表明: 气含率和气泡尺寸分布的极大值分布在搅拌釜内顶桨与底桨上方靠近壁面处, 与实验结果相符合。

高正明[12]采用恒温热膜风速仪分别对三种规格但几何相似的，装有标准六叶涡轮的搅拌釜进行了局部气含率研究。结果表明：搅拌釜内的局部气含率的空间分布很不均匀，上循环的气含率最大，下循环区的局部气含率远小于上循环区及叶轮区的局部气含率。在叶轮区，局部气含率随着径向距离的增加而减小。叶轮区的局部气含率在叶轮中心线附近最大，叶轮中心线上方的局部气含率大于叶轮中心线下方对应点的局部气含率，并且随着径向距离的增加，叶轮中心线上、下方局部气含率的差距也随之增加。

闵健[13]利用CFD软件包FLUENT 6.1对配备有单、双及三个三窄刀片桨型的CBY叶轮的，直径为0.467m的搅拌釜进行数值模拟。在模拟中使用了多参考系和标准k-ε湍流模型。通过CFD对轴功率和混合时间的预测与实验有很好的符合。模拟结果对工业搅拌釜/反应器的优化设计十分重要。