DEFORM-3D 建立二次车削有限元模型，分析了车削速度 vc、背吃刀量 ap、进给速度 vf 对车削温度场的重要影响。王怀峰等[21]运用有限元软件 AdvantEdge FEM 和 DEFORM-3D 对钛合金 Ti-6Al-4V 的车削加工过程进行模拟分析，即在相同的模拟参数下，对钛合金 Ti-6Al-4V 进行三维有限元仿真，并且比较分析了两个软件的仿真结果，总结出车削温度 的分布情况和车削温度随车削速度变化趋势以及刀具、切屑和工件车削温度的分布情况, 为研究车削机理提供了有效的参考数据。王笑等[22]研究了 42CrMo 钢的车削加工过程，利 用有限元软件 Deform 3D 建立车削简化模型进行仿真，研究了车削过程中车削力和车削 温度的变化规律，将仿真结果和车削力经验值比较分析，证明仿真数据的可信度，提供了 一种研究金属材料车削过程的有效方法。

车削加工其实是多物理场耦合作用的过程，若仅依靠试验方法分析得到车削系统的温 度分布十分困难，况且试验成本很高。相比较而言，对车削加工过程进行数值模拟，不仅 研究成本低，而且适用条件广泛。康征等[23 ] 在正交干切加工过程中，建立刀具与切屑的 温度场数学物理模型，根据热源叠加准则，计算出“刀具－切屑”摩擦区和切屑剪切区共同 作用下的温度场，计算分析结论如下：车削速度低 ，最高车削温度出现 在切屑内部而非 刀具与切屑接触面上；将该数学物理模型与有限元模型中车削过程的最高温度对比分析， 在低中高速条件下，模型误差都不会高于 8%。Blok［24］和 Jaeger［25］等人在移动热源法的 基础上建立温度场模型，把剪切区的两侧看成两个不同的部分，而 Hann［26］和 Chao［27］ 却把剪切区的两侧看作整体建模。Loewen 和 Shaw［28］在 Chao 的建模基础上提出用镜像 热源的新方法，而不是将温度简单相加。Kumanduri［29－31］在 Jaeger 和 Hahn 的模型基础 上进行修正，得到了在干车削条件下刀具的温度分布模型。 Kuan-Ming Li 和 Steven Y。Liang［32］简化了 Kuamduri 的模型，即假设在稳定状态下刀具-切屑接触面温度相同，因 此简化了热分配系数的计算，建立车削温度的预测模型，模拟结果与实验数据相吻合。