在线监测技术是一门新兴的科学技术,广泛的应用的现在工业控制中,是伴随着计算机技术的发展而迅速发展起来的。以前的监控系统能监测和控制的量比较少，而且对智能设备的采集更加少，各项设备之间也比较独立，运行人员无法找到监视器上的相关信息。为此厂家必须采用各种电量变送器来采集所需要的信息；或是采用硬接线的方法的来实现，但是这样会使成本增加，布线也会相当繁琐，对该厂的效益很不利[2]。75806

数据采集系统(DAS)的应用只是将一些重要的模拟量、开关量采集到系统中，在进行状态监视、报警、打印等。后来厂用电动机也开始由DCS进行监测与控制，发电机还有厂用电的控制也被一些电厂纳入到DCS当中去，而且都是采用计算机监控系统。现在虽然发电机等设备的监控全部由DCS设计但基本的的手动控制方式依然还存在，而且还留有一些电气控制屏，占地面积较大。场地占用依然没有多少减少这样的设计有时反而会增加投资建设成本，这主要是由于传统技术的落后所导致的。目前我国电气监控系统依然没有完全摆脱这种传统的方式，依然留有手动操作的设备[3-5]。

而目前其他国家的电厂已经大都采用了DCS,经过对他们的观察和某些技术的借鉴，其他国家的控制模式取消了传统的手动模式，主要采用了CRT监视、键盘鼠标操作[6]。

在当今网络技术和国民经济的快速发展和不断地提高中，计算机技术和网络技术结合的越来越紧密，使工业控制领域有了巨大的进步，在这种情况下，现场总线技术也一步步发展起来。现场总线采用双向的通信模式，而且采用串行和全数字化。数字化监控系统在信息接口和控制接口上为DCS提供了很大的方便，使得DCS有了更大的监控范围和更高的自动化水平，这种技术将为电厂的自动化带来巨大的加速效果[7]。厂用电保护装置和MCC、PC装置已经可以实现保护、测量和控制和快速通讯整体化的设计，它的局域网采用工业现场总线或以太网的方式构成了ECS特定系统。该系统是全部数字化的，可以为DCS带来快速的现时的数字化通讯接口，电气量的采集和控制均已通讯报文的形式实现，取消了硬接线的模式，即节省了工程量又节省了成本[8]。论文网

开放、分布式、极易扩展是现场总线构成的系统的优势。几个主要的总线标准有：ISP、HART、LONWORK、CAN等。其中CAN具有高性能和高可靠性，因此受到人们更多地关注，在国外的应用已经比较广泛。CAN的潜力是比较大的会在以后的公司中应用越来越多。以太网以为拥有远距离的I/O能力和其它各种总线不能相比的相互操作性再加上10兆每秒到1000兆每秒的高速通讯率、廉价的网络接口卡，这使得它成为了目前应用最多的网络技术[9]。如今，智能化，微型化，多功能化，信息量丰富已经成为了电气装置的进步目标，像一些电气公司例如南瑞，国电南自、北京四方、许继电气、南京东大金智等，都研制出了自家的电气综合自动化系统，如LSA300系统，加强了ECS的能力，即完成了综合电气自动化又能满足ECS的相对独立，今后不再采用硬接线而是采用全部通讯的模式将成为必然趋势[10]。

现场总线控制系统的环境可能比较恶劣，但如今的网络技术已经逐渐适应于恶劣的现场环境，这就为FCN的诞生提供了契机。近几年，我国在多次的实践中探索与尝试，获得了很多经验。在设计、制造、维修和工作方面的进步很大的促进了电厂的自动化水准。如今，大家一致认为要以FCS方式实现电气设备的测量、控制和保护，这会是以后的趋势[11]。

传统DCS的设备之间是意义对应的连接方式，以控制电路为单位把它们接在一起，包括厂房里的测量仪器像是电量变送器要与控制房间里的控制模块之间、厂房的操作机构和控制房间里的控制器之间，各个开关之间都要采用一对一的连接方式，这种位于底层的现场级的结构形式只能在一条传输线上单向传送模拟量数据。而FCS现场智能设备的应用打破了这一结构形式智能设备能把以前底层的现场模块全都置入到一个装置中，而且还具有完背的数字通信能力，可实现现场装置的数字通信以及装置与过程级计算机之间的数字通信。现场总线控制系统使用数字信号取代模拟量信号，这样的话，就可以在一对电缆上传输不止一个数字量，实现了彻底的现场级全数字化通信，给发电厂的生产过程全自动化提供了稳固的基础[12]。