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随着经济的迅猛发展，自动化控制水平越来越高，用户对锅炉控制系统的工作效率要求也越来越高，为了提高锅炉的工作效率，较少对环境的污染问题，所以利用计算机与组态软件技术对锅炉生产过程进行自动控制有着重要的意义。其优越性主要在于：首先，通过对锅炉燃烧过程进行有效控制，使燃烧在合理的空燃比条件下进行，可以提高燃烧效率。由于工业锅炉耗煤量大，燃烧热效率每提高1％都会产生巨大的经济效益。其次，以罗克韦尔PLC Logix为控制器设计控制系统，以RSView为平台设计上位管理软件，实现对锅炉燃烧的自动控制。操作人员在监控计算机上能根据控制效果及时修改运行参数，这样能有效地减少工人的疲劳和失误，提高生产过程的实时性、安全性。随着计算机控制技术应用的普及、可靠性的提高及价格的下降，工业锅炉的微机控制必将得到更加广泛的应用。锅炉作为重要的动力设备，其控制的基本要求是供给合格的蒸汽，使锅炉蒸发量适应负荷的需要。为此，生产过程的各个主要参数必须严格控制。锅炉设备是一个多输入、多输出的复杂控制对象，这些输入变量与输出变量之间是相互关联的。
1.2．国内外锅炉燃烧系统的现状和发展趋势
1.3．设计的主要内容
本次毕业设计，是要熟悉锅炉的工艺流程及控制的基本要求，以Rockwell PLC为控制器设计锅炉燃烧控制系统。设计其控制程序、输入程序、输出程序，并进行程序的调试，在RSView组态软件上设计上位机管理系统，设计锅炉燃烧控制系统流程图，以及组态软件与PLC的数据连接等，实现对锅炉燃烧系统的自动控制。
设计锅炉燃烧控制系统的目的是控制燃烧的整个过程，使燃烧所提供的热量适应外界对锅炉输出的蒸汽负荷的需求，同时保证锅炉的安全运行、经济运行。锅炉燃烧自动控制主要包括以下几点控制内容：
1）、控制空燃比。为了实现燃烧的经济性，需要适当地调节送风量，使送风量与燃料量相适应。燃烧过程是否符合经济的原则可以从过剩空气系数是否合适来衡量，而过剩空气系数一般都用烟气中的含氧量来间接表示，也可以通过使燃料量与送风量成一定比例的方法来实现燃烧的经济性。
2）、文持炉膛压力稳定。炉膛压力是否在所要求的范围内变化，关系到锅炉的经济运行、安全运行。为了保证炉膛压力在所允许的范围内，送风量必须和引风量相适应。炉膛压力太低的话，会使大量的冷风进入到炉膛，这会加大排烟损失以及引风机的负荷，可能使燃烧恶化，燃烧损失变大，甚至会燃烧不稳定乃至灭火，炉膛压力太低的话就有可能会引起内爆；反之，炉膛压力过高，并且高出大气压的话，高温烟气被排入大气，炉膛内火焰会向外泄露，不仅影响外面环卫生，还会影响人身安全和设备安全。
1.4．可编程逻辑控制器（PLC)的介绍
1969年美国数字设备公司成功研制世界第一台可编程序控制器PDP-14，并在GM公司的汽车自动装配线上首次使用并获得成功。1971年日本从美国引进这项技术，很快研制出第一台可编程序控制器DSC-18。1973年西欧国家也研制出他们的第一台可编程控制器。我国从1974年开始研制，1977年开始工业推广应用。进入20世纪70年代，随着电子技术的发展，尤其是PLC采用通讯微处理器之后，这种控制器功能得到更进一步增强。进入20世纪80年代，随着大规模和超大规模集成电路等微电子技术的迅猛发展，以16位和少数32位微处理器构成的微机化PLC，使PLC的功能增强，工作速度快，体积减小，可靠性提高，成本下降，编程和故障检测更为灵活，方便。目前，PLC在国内外已广泛应用于钢铁、石油、化工、电力、建材、机械制造、汽车、轻纺、交通运输、环保及文化娱乐等各个行业。PLC的组成及各组成部件的作用如下：
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