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摘要.I

ABSTRACTII

0引言1

1生产线平衡基本理论与方法.1

1.1作业测定1

1.1.1作业测定定义.1

1.1.2作业测定目的.2

1.2流程程序分析..2

1.2.1流程程序分析定义2

1.2.2流程程序分析的特征.2

1.3动作分析2

1.3.1动作分析概述.2

1.3.2动作分析的用途..3

1.4ECRS原则、5W1H..3

1.4.15W1H3

1.4.2ECRS原则..3

1.5工序同期化.4

1.5.1工序同期化定义..4

1.5.2实现工序同期化的措施：4

1.5.3工序同期化方法..4

2苏州科沃斯机器人有限公司总装线现状及问题5

2.1科沃斯机器人有限公司简介..5

2.2科沃斯机器人有限公司总装车间现状7

2.2.1选定研究对象..7

2.2.2ZW1012产线平衡分析.7

2.2.3流程程序分析..8

2.2.4对员工动作和工装夹具进行分析11

2.2.5对ZW1012工时进行分析.12

2.2.6根据产量确定节拍..13

2.3确定主要需改善的环节..13

3苏州科沃斯机器人有限公司总装线改善..14

3.1ZW1012产品总装线改善思路14

3.2LAYOUT分析布局改善14

3.2.1总装车间生产线布局改善14

3.2.2总装车间生产线布局改善效果..15

3.3动作分析..15

3.3.1作业分解表15

3.3.2动作分析效果.17

3.4瓶颈工序的改善..17

3.4.1瓶颈工序简介.18

3.4.2瓶颈工序的改善..18

3.5初步改善成果.21

3.6工序同期化22

3.6.1工序同期化—分支定界法..22

3.6.2工序同期化—位置加权法..27

3.7改善效果..31

4总结及展望..31

4.1总结31

4.2展望31

致谢..33

参考文献34

0 引言 在实施精益生产[1]的过程中，生产线平衡[2]问题永远是被高度关注的。生产线平衡问题是一个既复杂而又简单的问题。复杂说的是它涉及的内容十分广泛，基本上生产车间的所有活动都与它有关，例如生产线布局、人员配置、缓存区设置、标准作业、物流的配给、现场管理[3]等等问题；简单说的是生产线平衡的最终要求：使各工位的节拍时间尽可能的靠近生产线的节拍[4]时间，使各工位的步调一致，减少各种不增值的生产活动。总的来说就是生产线平衡过程复杂多变，平衡结果简单清楚。从目前国内外研究现状中可以看出，现在对装配生产线平衡的研究主要集中在作业元素重新分配[5]的数学问题上。从最优化方法到启发式算法，再到工业工程方法[6]，源:自;优尔'-论.文,网·www.youerw.com/ 装配生产线平衡问题的求解方法逐步发展并呈现多样化。 特别是工业工程方法越来越关注生产车间的实际情况，具有动态调整的优点，而且工业工程方法是建模与实际规划相结合的方法，更易于生产线的改善和优化，越来越受到企业的关注。 科沃斯机器人有限公司在 2011年引进cell 生产线，cell生产线比传统的流水线更加灵活，换线速度更快；但如果前后两种产品的结构和生产数量相差很多，一的快速换线就会使生产线的平衡率很低，这时就需要运用工业工程方法对总装生产线进行多次平衡。 研究生产线平衡的目的在于：提高人员和设备利用率，消除各种不必要的等待，稳定产品质量，减少在制品数量，实现“一个流生产”[7]；通过平衡生产线可以综合应用程序分析[8]、动作分析、作业测定、设备布局、物流配送等知识，提高员工综合能力。研究生产线平衡的意义在于：可以丰富丰田生产方式[9]中的精益生产理论，提出的改进措施可以为其他企业做参考，可以促进动态联盟的建立。 1 生产线平衡基本理论与方法 本章主要介绍生产线平衡的基本理论以及用到的平衡方法。