PLC一经出现，由于它的自动化程度高、可靠性好、设计周期短、使用和维护简便等独特优点，备受国内外工程技术人员和工业界厂商的极大关注，生产PLC的厂家云起。随着大规模集成电路和微处理器在PLC中的应用，使PLC的功能不断得到增强，产品得到飞速发展。

采用基于PLC的控制系统来取代原来由单片机、继电器等构成的控制系统，采用模块化结构，具有良好的课移植性和可维护性。对提高企业生产和管理自动水平有很大的帮助，同时又提高了生产线的效率、使用寿命和质量，减少了企业产品质量的波动，因此具有广阔的市场前景，用PLC进行开关量控制的实例很多，在冶金、机械、纺织、轻工、化工、铁路等行业几乎都需要到它，如灯光照明、机床电控、食品加工、印刷机械、电梯、自动化仓库、液体混合自动配料系统、生产流水线等方面的逻辑控制，都广泛应用PLC来取代传统的继电器控制。本次设计是将PLC用于多种液体混合灌装设置的控制，对学习和实用是很好的结合。

1。3 本课题应解决的主要问题及技术要求

 本课题应解决的主要问题是如何使PLC在灌装中实现控制功能，在相关的研究文献报道中用PLC对灌装机进行控制的研究尚不多见，以致人们难以根据它的具体情况正确选用参数进行系统控制，也就难以满足提高质量和效率、降低成本的要求，本设计就是基于以上问题进行的一些探讨。

然后，讲述了可编程控制器的应用，通过论述可编程控制器的优点对可编程控制器对多种液体混合装置的控制有一个总体的认识。综合多种液体自动混合装置的控制系统的要求；进行了外部电路的连线和PLC程序设计，从部件的选择，流程的分析，程序顺序控制的设计等方面，完成本次论文。

最后通过对程序液位控制系统的程序的调试，检测，再进行对系统的更正，使控制系统更加完善，确保系统能顺利运行。

2 系统设计和常见故障分析维护

2。1 总体结构

从图2。1中可知设计的液体混合装置主要完成三种液体的自动混合搅拌。此装置需要控制的元件有：其中SQ1、SQ2、SQ3、SQ4、为液面传感器，液面淹没该点时为ON，YV1,YV2,YV3,YV4为电磁阀，M为搅拌机。另外还有控制电磁阀和电动机的1个交流接触器KM。 

 基于PLC的多重液体混合控制系统

2。2 控制系统设计过程及控制要求

（a）初始状态：液罐为空，电磁阀YV1-4、电动机M均为失电状态、液位传感器SQ1-4均为不工作状态。

（b）起始操作：按下启动按钮SB1，电磁阀YV1得电，正式注入液料1，当液料1的液位达到液位传感器SQ3时，YV1关，YV2阀开，L3亮。注入液料2，当液位达到液位传感器SQ2时，YV2阀关，YV3阀开，注入液料3，L2亮，L3灭。当液位达到液位传感器SQ1时，YV3阀关，L1亮，L2灭。搅拌电动机M启动，L5亮。搅拌20秒后停止。L1灭，放液电磁阀YV4动作，L5灭。当液位下降到液位传感器SQ4以下时，L4灭，再经过5秒钟（放掉剩余液料）后，SQ4阀关闭，之后，自动循环上述过程。

（c)停止操作：当完成一个循环过程，即液灌液体放空后再全部停止。按下急停按钮SB3，所有输出立即停止。

2。3 系统故障分析及处理

为了延长PLC控制系统的寿命，在系统设计和生产使用中要对该系统的设备消耗、元器件设备故障发生点有较明白的估计，也就是说，要知道整个系统哪些部件最容易出故障，以便采取措施，希望能对PLC过程控制系统的系统设计和维护有所帮助。

系统故障一般指整个生产控制系统失效的总和，它又可分为PLC故障和现场生产控制设备故障两部分。PLC系统故障包括中央处理器、主机箱、扩展机箱、I/O模块及相关的网络和外部设备。现场生产控制设备故障包括I/O端口和现场控制检测设备，如继电器、接触器、阀门、电动机等。