1。2 热轧工艺技术现状

1。2。1 热轧带钢冷工艺

1。2。2 薄带生产工艺的新动向

1。4 薄(中，厚)板坯连铸连轧工艺

由于薄板坯 (厚度为50mm)连铸连轧时铸坯薄、拉速高,易产生纵向裂纹,因而造成板坯表面质量差,组织不均匀,限制了很多品种的生产。在对于表面光洁度要求不高的场合下，其产品能够部分取代冷轧产品，省去冷轧各个环节。尤其坯料连续铸造后，在轧制前仅有一次补热，生产过程得到简化，降低了成本。

直接淬火的影响微观结构的划分过程热轧带钢的力学性能讨论。它表明，松弛的问答过程（铁素体松弛和直接淬火和动态分区）更有利提高机械性能的组合。组织中先共析铁素体，马氏体包块状或条间残留奥氏体，还包括碳化物高温淬火温度下的贝氏体。这个先共析铁素体导致了进一步的碳奥氏体富集及内部应力松弛马氏体相变。与之前相比，奥氏体组分增加了直接淬火和分离过程。这个大部分的残余奥氏体的旅行效果下变形。因为铁素体，贝氏体和残余奥氏体含量的增加伸长率提高了强度相对较低。然而，钢表现出令人满意的组合强度和延展性。它表明淬火和分区的工业实施热轧带钢的处理示具有前途。

由于中厚板生产产品中各类特殊钢比重较大，中厚板生产工艺流程中除热轧所应具有的加热——粗轧/精轧——冷却的设施外，还应设有较强的精整及调制处理能力，包括矫直，剪切，控冷控轧，热处理以及钢板表面处理的所需设施。

中厚板轧机过去曾采用三辊劳特式轧机或二辊可逆式轧机，目前已基本不再采用，现代中厚板轧机由一或者二台四辊可逆轧机构成，轧机一半采用电动压下加液压微调缸，不少轧机设有液压弯辊，并具备独立的立辊，设有必要的旁路辊道以保证“控制轧制”对多块轧件交叉轧制时“待冷”的需要，轧机后设有较强的冷却装置以实现“控制冷却”，为此需要在冷却段后设置强力矫直机以便对控冷后强度较大的钢板进行矫直。

从轧机机械结构来说中厚板轧机和热轧机类似，但轧机宽度远较热带轧机款，因此轧机能力较热带轧机强，允许轧制力可达8000——10000kN/mm，主电机功率亦可达到15000——20000kW

1。5 最新轧制工艺

经过3个月的技术攻关，京唐公司成功开发出车轮钢低温轧制新技术，成为国内少数掌握此项轧制技术的钢厂。在生产过程中所使用的技术将降低能耗热轧，热轧提高生产效率，产品的性能和表面质量。冷轧技术是热轧钢铁企业产品竞争的关键技术点之一，冷轧能显著降低能源成本，改善加工性能金属和合金轧制，以减少或消除铸造缺陷会施放变形状态组织到组织，提高合金的加工性能，同时也能提高成品率和防止氧化皮凹坑麻点等缺陷。但是，由于低温轧制开始轧制温度低，难以控制热轧产品的厚度，不均匀冷却会引起在内部钢的残余应力的增加，甚至导致轧制故障，目前国内掌握这项轧制技术的企业仅有几家。

太钢成功轧制出国内最薄的热轧水电用钢[1]，填补了国内超薄热轧水电用钢的空白，消除通过优化热轧工艺实现了冷轧段的需要，中国水电逆转随着形势的冷钢的长期依赖。 “在产热冰冷的”生产过程中能源消耗少，少排放，提高“绿色”的突破水电钢领域。试制成功经检验后，产品厚度公差的机械性能，平整度钢铁等指标均达到国际最高水平，特别是平板状，钢材表面，磁感应强度等质量指标均达到或超过水平进口产品，满足高性能的水电机组，产品合格100％，入库验收百万千瓦。