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冷隔产生原因有以下几点：1上引连铸速度过快， 炉内铜低温度低，炉内液面波动较大时，容易产生冷隔。2 牵引连铸的关键部件—超越离合器，出现较大的空行程时，使结晶器内铜液冷却结晶时间过长，使其不能和下一个行程的铜液很好地熔合起来冷却结晶，而造成冷隔。3 上引连铸机晃动过大而造成冷隔。
发脆的产生原因有以下几点：1炉内木炭覆盖不严，高温铜液从空气中吸氧，铜杆坯发硬发脆，而铜液吸氢使铜杆坯产生“ 氢病”而发脆。3 电解铜、木炭潮湿，含水分较多时，水分在炉内汽化，在铜杆坯中形成微小的高压汽泡，使铜杆坯发脆。
1.5 上引连铸铜镁合金杆中心缩孔形成影响因素
1.5.1 粘度对缩孔形成影响
溶液粘度高时，熔液与石墨定型管内壁的界面张力变大，就会导致摩擦力加大，摩擦力变大固-液交界面就不易随着凝固物的上升而上升，这样就会造成凝固物与熔液面分离，导致上引连铸中断，而熔液粘度低时则相反，熔液与石墨定型管内壁的界面张力变小，就会导致摩擦力变小，摩擦力变大固-液交界面就容易随着凝固物的上升而上升，这样就不会造成凝固物与熔液面分离，导致上引连铸顺利。一般情况下，在压力P的正常作用下，熔液粘度高低不是引起上引连铸失败的主要原因。只有当高度H不够时，使压力P变小时，熔液粘度才会成为引起上引连铸失败的主要原因。影响熔液粘度的因素主要有：①熔液的化学组元。一些微量的元素(如Ni、Cu等)会降低熔液的粘度。②熔液温度。熔液温度高，熔液的粘度就会下降。但熔液的温度不宜太高，一般不应高于合金熔点的约200℃。同时熔液温度太高时，石墨定型管内的熔液反而会难于凝固，从而导致上引连铸失败，不仅不利于生产，同时增加原料损耗[7]。
1.5.2 熔液温度对缩孔形成影响
当合金熔液气体或纯金属溶解度在达到饱和之前，如果温度越高，溶液的保温时间越长，因为溶液与空气长时间的接触，导致熔体中所含气体就越多，由于熔体中的气体多金属熔液在结晶室冷却凝固时越容易产生气孔、疏松等缺陷，产生了缺陷就很容易引起上引连铸过程失败。当熔炼温度过低时，金属熔液的粘度就会增加，不利于铜液的流动，使得结晶器内部固-液面分离，也很容易导致上引连铸过程失败。因此，在溶液的表面覆盖一定量的覆盖剂用来减少溶液的吸气量通，同时还防止金属氧化是很必要的[7]。
1.5.3 熔液纯净度对缩孔形成影响
由于熔液中会有不易熔化的浮渣存在，这些浮渣会在熔液和凝固的金属间形成一层薄膜，从而阻碍固-液面的有效结合，更严重的是可能在凝固后的铸杆的横断面形成缩孔、夹杂等，这样整体降低了铸杆的强度，这样可能导致铸杆在牵引上行时被拉断，一旦铸杆被拉断就意着上引连铸过程的失败。如果发生了这种情况，就应该立即对熔液进行捞渣处理，必要时可适当加入一些造渣剂，捞完渣后确定没有浮渣存在后再进行上引连铸[7]
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