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车底式室状炉 重油 15 10.42 1.46 - -
4 工艺制度
4.1工艺流程
Φ40*25mm冷轧不锈钢管工艺设计如下:
管坯准备→定心→加热→穿孔→锤头→冷却（固溶处理）→切头尾→退火→矫直→酸洗→冲洗→中和→水洗→润滑→冷拔→（中间热处理，循环）→锯切→成品热处理→预矫→精矫→切头尾→检验→包装→入库。
4.2 冷加工形状过渡方法选择
（1）内孔过渡法。这种方法的优点是模具设计简便，外模可采用一般圆管模，由于芯棒断面形状与成品内孔形状一致，故成型工艺编制也极为简便。用此法成型时，外模采用弧形模或小入口锥角的锥形模与锥形芯棒，以提高内孔成型的效果。其缺点是芯棒受力较大，难以生产内径较小的产品。为使芯棒进入钢管内孔，变形规格内径应按成品内孔断面的外接圆直径确定，因此，变形规格往往比其他过渡方法选的大。另外由于厚壁处在整个成型过程中处于空拔状态。因此轴向附加拉应力较大，且减壁量越大，附加张应力也越大，甚至在厚壁处造成内裂，因此在工艺设计时应适当减小减壁量和增加道次，防止内裂。图4.1为内孔过渡法。本次设计采用此方法成型过渡。
图4.1 内孔过渡法
（2）等壁过渡法。此法一般用来生产正多边形内孔的薄壁异壁管。其优点是成型效果好，可采用锥形模具、提高单道次的减壁量、减小变形规格和成型道次。其工艺编制分两步进行，先根据成品断面形状和最大壁厚Smax确定所需的等壁管断面尺寸，再根据等壁管工艺编制方法确定变形规格。
（3）外异型过渡法。用此法能将外异型管过渡到外圆内异型管。在圆管模中空拔外异型管时，钢管断面上壁厚变化很小，主要发生钢管周边的塑性弯曲，而逐渐形成外圆内异断面。空拔后的钢管内孔形状不太正确，还需进行带芯棒拔制整形。此法适用于拔制厚壁小断面内异型管，因为整形道次的芯棒受力小，还能防止内裂。但工艺、编制较复杂、道次较多。编制工艺时先根据成品断面形状和尺寸，确定管断面尺寸。
4.3产品变形规格的确定
中间产品是指热轧加工后提供给冷加工的坯料。
由于成品产品断面对称性好，壁厚差小，内孔大，变形规格的壁厚按照比成品最后壁大1～2mm选取。
壁厚：
S0=SMAX+(1～2)mm=7.5+2=9.5mm
最大总减壁量
∑MAX= S0-Smin=9.5-5.6=3.9mm
取 m=0.8mm
道次n= = =4.8，取n=5
外径D=A+2S0+5=28.8+2×9.5+5=52.8mm
中间产品为Φ90×10mm。
4.4 等径穿孔
坯料管Φ90mm，取壁厚Sm=10mm，内径dm=90-2×10=70mm
顶头直径Dt= dm- =70- =64.30mm
管坯穿孔的时候，其轴向速度Vx=0.72m/s，根据体积不变，原料长度L=1400mm，则穿孔后的毛管长度
L0= = =3543.75mm
钢管从加热炉出来移送到穿孔机耗时8S，穿孔时间4,8S，第二根钢管间隙时间10S。穿孔节奏图如图4.2
图4.2 节奏图
4.5 斜轧轧辊设计
入口锥，出口锥角度 = =3.5 前进角 ，=14。结构如图4.3
图4.3 斜轧轧辊结构图
4.6 空拔
穿孔后的毛管尺寸Dm=90，Sm=10mm，L0=3543.75mm，中间成品尺寸D0=52.8mm，S0=9.5mm，过程采用空拔成型。
毛管的横截面积
F0= (452-352)=2513.27mm2
中间成品横截面积
Fn= (26.42-16.92)=1292.29 mm2
总延伸系数
= = =1.95
拔制道次n= ,不锈钢的平均延伸系数 =1.2~1.35,取 =1.28,则
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