1.1.3.2 变形程度和挤压道次

挤压变形程度以坯料变形前后的断面面积缩减率来表示。坯料在一次变形过程中不出现裂纹的极限变形程度称为允许变形程度。坯料在三向压应力下发生挤压变形时，允许变形程度较高。在冷态正挤压时，低碳钢的允许变形程度在75％以上，而硬铝、紫铜、黄铜等则可达90％以上，反挤压时均略低。在热态下，允许变形程度可大大提高，提高的幅度随温度的升高而增大。变形程度大，所需的挤压力也大，模具的磨损加快，且容易损坏，故一般不采用允许变形程度的极限值，例如在冷挤碳钢时采用变形极限值的60％作为一次变形的允许程度。假如从坯料到成品的总变形程度很大，则分为几个挤压道次逐步成形。冷挤压时，在各道次之间需要进行工序间的软化退火。热挤压和温挤压的允许变形程度较大，有利于降低挤压力和减少挤压道次[8]。 

1.1.3.3 挤压力

挤压力是决定凹模强度和选择挤压机公称压力的主要因素。挤压力的大小与凸模的加压面积、坯料在挤压温度时的机械性能、变形程度、模具形状、润滑效果等因素有关。在冷挤压硬铝、铜等材料时，单位面积挤压力一般在1000N／cm2以下；冷挤压碳钢和合金钢时一般都在1000N／cm2 以上，高的可达2500～3000 N／cm2 。因为单位面积挤压力很大，承受胀应力的凹模大多采用2、3层预应力结构，以提高其强度和刚度，并使磨损仅出现于最里面的一层，有利于模具的修理（只更换凹模的内层）。 

1.1.3.4 模具寿命

　　延长模具寿命是降低挤压加工成本的重要因素。模具可能由于凹模纵裂或成形型腔和型孔的磨损，使挤压件的尺寸和形状误差超过允许值。前者通过正确的设计和制造可以避免；后者靠正确选择模具材料及其热处理和表面处理工艺、正确决定挤压工艺和润滑等措施来加以减缓，以延长其使用寿命。 

1.1.4 挤压设备

　　小挤压件一般用通用的机械压力机、液压机、螺旋压力机挤压。大型挤压件和长挤压件较多地使用专用挤压机挤压。 

1.1.5 发展

　　20世纪后半叶以来，出现了静压挤压工艺。静压挤压采用常温状态下的正挤压。坯料在凹模中受到注入的高压液体的纵向和四周的静压作用，从型孔挤出。坯料四周与挤压筒壁之间产生的静压液体摩擦的摩擦系数极低，坯料变形区的横向压应力比在一般挤压条件下增大，对挤压变形的抗力降低，使坯料的塑性进一步提高。高速钢、钛合金、锆合金、镍基合金等高强度低塑性金属材料可用静挤压成形而不出现裂纹。但高压密封问题有待完善，静压挤压尚处于进一步研究阶段。 

光纤受到挤压时产生微小的弯曲而造成的损耗。

挤压方法有许多，并且可以根据不同的特征进行分类。挤压最基本的方法是正挤压与反挤压。在正挤压时，金属的流动方向与挤压杆的运动方向相同。其最主要的特征是锭坯与挤压筒内壁间有相对滑动，所以二者间存在着很大的外摩擦;而在反挤压时，金属的流动方向与挤压杆的运动方向相反。其特点是金属与挤压筒内壁间无相对运动，所以也就无外摩擦，正挤压与反挤压的不同特点对挤压过程、产品质量和生产效率等都会产生极大的影响

1.2 铝材挤压技术

近年来随着科学技术的不断进步和国民经济的飞速发展，对铝合金型材的尺寸精度，外观造型和表面粗糙度等质量指标都提出了新的要求。现在，采用挤压成形是铝型材的主要加工方法.下面归纳一下挤压成形的几个特点：

（1）挤压加工灵活性很大，只需要更换模具等挤压工具就可以在一台设备上生产形状、规格和材料不同的制品，而更换挤压工具的操作程序简便快捷，省时省力。这种加工方法对订货批量小、品种规格多的轻合金材料加工生产厂最为适用。