VF薄板厂能源数据库的设计+需求分析+文献综述(3)
2008年，全国重点钢铁企业吨钢综合能耗为629.93kgce/t，比上年度上升0.3%，中国大型和特大型钢铁企业的吨钢综合能耗是680kgce/t，与国际先进水平相比，差距在11%左右。说明我国钢铁工业节能工作已处于十分严峻的态势。
一批钢铁企业已掌握了先进生产技术，其工序能耗已达到或接近国际先进水平。1999年，各工序国际先进的能耗指标是：焦化为128.1kgce/t，烧结为 58.89kgce/t，炼铁为437.93kgce/t，转炉为-8.88kgce/t，电炉为198.6kgce/t，热轧为47.82kgce/t，冷轧为80.28kgce/t。
2008年，全国重点钢铁企业吨钢综合能耗为629.93kgce/t，比上年度上升0.3%，中国大型和特大型钢铁企业的吨钢综合能耗是680kgce/t，与国际先进水平相比，差距在11%左右。说明我国钢铁工业节能工作已处于十分严峻的态势。
2008年，全国重点钢铁企业吨钢综合能耗为629.93kgce/t，比上年度上升0.3%，中国大型和特大型钢铁企业的吨钢综合能耗是680kgce/t，与国际先进水平相比，差距在11%左右。说明我国钢铁工业节能工作已处于十分严峻的态势。
2012年1-7月份，重点钢铁企业总能耗为15737.35万吨标煤，比去年同期减少228.31万吨标煤，同比下降1.43%；吨钢综合能耗为602.42千克标煤/吨，比去年同期增加了1.38千克标煤/吨，增幅为0.23%；吨钢耗电为474.06千瓦时/吨，比去年同期增加4.37千瓦时/吨，减幅为0.93%。从工序能耗指标看，与去年同期相比：烧结、球团、炼铁、转炉炼钢、电炉炼钢和钢加工等工序继续呈降低趋势[1]。
这些工序能耗指标分别为：50.59千克标煤/吨、29.12千克标煤/吨、401.25千克标煤/吨、-6.00千克标煤/吨、67.89千克标煤/吨和59.43千克标煤/吨，下降幅度分别为2.90%、5.91%、0.51%、122.50%、4.06%和1.75%。焦化工序1-7月份为106.03千克标煤/吨比去年同期增加了0.11%。( 详见表1.1)
表1.1 重点钢铁企业各工序能耗
吨钢综合能耗 吨钢可比能耗 烧结 球团 焦化 炼铁 转炉 电炉 轧钢 吨钢水耗
603.62 572.53 50.54 29.67 105.93 401.46 -5.28 67.83 59.62 3.66
600.92 577.79 52.16 30.02 107.38 405.15 -2.37 70.72 60.55 3.77
2.7 -5.36 -1.62 -0.35 -1.45 -3.69 -2.91 -2.89 -0.93 -0.11
我国钢铁工业能耗与国际先进水平相差较大的原因主要是我国钢铁工业产业集中度低、用能结构和用能质量差、技术装备总体水平偏低、二次能源回收效率低。
1.3 发展趋势
为了节能，必须既要节约能源又要节约非能源;既要研究钢铁生产流程和它的表现形式—物质流，又要研究能源转换过程及其表现形式—能量流和能量流网络。只有整个钢铁企业的物质流和能量流都能实现连续化、紧凑化和高效化，才会收到良好的节能效果。我国钢铁企业节能必须沿着以下四个方向展开：(1)降低各生产工序原料、溶剂料、零部件和耐火材料等非能源物质的单耗及其载能量。各生产工序一定要重视本工序的原料消耗，尤其是主要原料—铁水、烧结矿的消耗，这是节能工作的基础。对于钢铁企业而言，铁钢比是影响吨钢能耗的一个重要因素。铁钢比高(即电炉钢比低)的企业，吨钢能耗一定高。然而，降低铁钢比(即增加电炉钢比例)不是企业自身所能决定的，它与社会上存储的废钢资源有关。有理论研究表明，一个国家废钢资源是否充足，不仅取决于这个国家的折旧废钢与加工废钢的总量，而且还与这个国家的钢产量及其变化程度密切相关。在钢产量持续高速增长的情况下，废钢资源十分短缺，价格亦较高。一些企业试图扩大电炉钢比例，不是明智之举。相反，实施精料方针，提高烧结矿和球团矿品位，才是降低原料消耗的有效途径。(2)提高能源系统生产、转换、加工等环节的能源转换效率，是钢铁企业节能的重点。能源高效转换是钢铁联合企业的三大功能之一，本应发挥得很好。相反，它却成了现阶段我国钢铁企业与国际先进水平的主要差距之一。原因是焦炭、电力、蒸汽、氧气、鼓风等二次能源在生产、加工、运输过程中的能耗过高，耗损或放散严重。今后，必须加强对钢铁联合企业“能量流”运行规律的研究和“能量流网络”的建设，通过转换、改制、优化、缓冲、调控等手段，提高能源系统转换效率，使能量耗散最少。(3)降低各生产环节燃料、电力、氧气、蒸汽和工业水等能源动力的单耗及其载能量，是钢铁企业节能的重要方向。当前的问题是一些生产环节的燃料和动力消耗过高，与国外先进水平相比，差距很大。不设法降低这些能源介质的单耗，吨钢能耗是降不下来的。(4)回收生产过程中散失的各种余热、余能和废弃物等。调查研究结果我国钢铁企业余热资源的回收利用率，落后国外近20个百分点。今后，要更多地依靠技术进步，深入研究余热余能资源的回收利用理论、技术和装备，将以往余热资源的单一间接回收方式改变为间接和直接联合回收；将单纯的热回收改变为热电联产[2]。