⑥组合机床可以通过相互之间的连接而形成组合机床生产的自动化线路，这样可以满足大规模自动化生产的设计需要，有利于生产效率的提高[2]。

下面有一个用两种机床的生产加工凸轮轴支架的技术经济效益对比表

表1-1 应用两种机床加工凸轮轴支架的技术经济效益的对比

对比项目 通用机床 组合机床 经济效益/%

设备数量 6 2 减少67

占地面积/m2 22 12 减少45

操作工人/名 6 2 减少67

产品合格率/% 90 100 提高10

每班产量/件 160 960 提高5倍

1。3 组合机床设计的要求

机床设计要性能好、经济，尽量做到“质优价廉”，这样才能满足用户的需求，在市场上才有一定的竞争力。所以，要从性能、效益两方面对机床进行分析设计[3]。

第二章 组合机床切削用量及刀具选择

2。1制定工艺方案

在本机床设计中工艺方案的制定是很关键的一步。因为工艺方案关系到本文设计最终结果是不是能够满足设计的要求。在进行毕设之前要对需要加工零件图纸进行分析，最好是能够到市场上进行对应的调研，了解需要待加工的零件的加工特点、精度以及技术要求，以及在实际的生产中，零件被加工的情况、定位夹紧情况和有关的切削参数，还有存在哪些其他的问题。

根据被加工零件（变速箱体）的零件图，如图2-1，加工箱体上表面6个螺纹孔。

（1）加工孔的技术要求：

6-M10-H7，深18螺纹孔

工件材料：HT200

生产纲领年产量12万件，选两班制生产。

（2）定位基准及夹紧点的选择：

以地面限制四个自由度，夹紧通过侧面的螺纹孔位置向下施力，详情见加工工序图。

（3）确定加工工艺方案：

铸造→时效→油漆→粗、精铣底面→钻底面紧固孔、钻、铣工艺孔（底面、主轴孔）→粗铣上表面、前后端面→粗镗前后端面主轴孔→加工各纵向孔→加工各横向孔→加工上表面孔→钻、锪各平面上的孔→攻左右两边螺纹→攻上表面螺纹→半精铣、精铣顶面、两端面→半精镗、精镗两边主轴孔→钳工、去毛刺→清洗→检验。

根据以上几点可以画出加工工序图，，详情见CAD（变速箱加工工序图）。

2。2切削用量、刀具以及尺寸的选择

2。2。1切削用量的选择特点

在较为常见的情况下，组合机床一般是采取多加工轴，多把加工刀具，多个工作面一起加工的模式这就需要我们在选择切削用量的时候，结合一定的经验，将切削量控制在较一般的机床的其中一把刀具的加工量的70%左右[4]。

图2-1 待加工零件图

一台组合机床的多轴箱中，一个进给系统控制所有的刀具，这个系统大多是一个标准的动力滑台。在机床正常生产过程中，要控制每一把刀具的单位进给量，而且这个进给量要与动力滑台的每分钟的进给量相同。在上面说的单位进给量（mm/min）是所有刀具的单位进给量的平均值。所以，再同一个主轴箱内，加工刀具的主轴可以设计制造成转动速度或者每转进给量（mm/r）不相同来与其相适应，这样可以满足加工零件直径不同的加工要求，也就是