2.3.3齿轮尺寸精度及表面质量分析 7

第三章基于Moldflow模拟分析 8

3.1AutodeskMoldflow简介 8

3.2Moldflow有限元模拟平台搭建 8

3.2.1几何模型建立 8

3.2.2材料参数的设置 10

3.2.3浇口和冷却水道的设计 10

3.3模拟结果分析 17

3.3.1填充与保压结果分析 17

3.3.2冷却结果分析 19

3.3.3翘曲分析及参数优化设计 20

3.3.4模拟结果验证 24

第四章模具结构的设计 26

4.1分型面设计 26

4.2型腔数目的确定及排布方式 26

4.2.1型腔数目的确定 26

4.2.2型腔的排布方式 26

4.3注塑机的选择与校核 27

4.3.1塑件的体积和质量 27

4.3.2所需注射量的计算 27

4.4浇注系统的设计 28

4.4.1主流道设计 29

4.4.2分流道设计 29

4.4.3浇口设计 30

4.4.4冷料穴设计 30

4.5型芯和型腔结构设计 30

4.6脱模与复位机构设计 31

4.6.1脱模机构 31

4.6.2复位机构 31

4.7成型零部件工作尺寸计算 32

4.8标准模架的选用 33

4.9导向机构的设计 34

4.10冷却系统设计 34

4.10.1冷却介质 35

4.10.2冷却水道的布置 35

4.11排气系统的设计 35

4.12模具总装图 35

结论 39

致谢 40

参考文献 41

第一章绪论

1.1研究背景

近年来，由于现代工业的发展，塑料制品在汽车、家电、微电子、仪器仪表、机械化学工业、农业和日常生活等各个领域的应用越来越广泛[1]。注塑成型具有生产效率高、产品质量稳定及成本低的优点成为了塑料制品的主要加工方法。注塑成型过程十分复杂，合格的生产需要制品及模具设计、原料选择和成型工艺控制等多方面的协调一致。传统的注塑成型中的模具设计和工艺参数设定大多依靠经验，一旦试验过程产品出现熔接痕、充填不足、翘曲、缩痕和残余应力等缺陷，就必须修模或调整工艺，严重时使模具报废，延长生产周期，不但浪费时间又浪费人力物力，无法真正实现高效率的大批量生产[2]。

随着现代计算机技术的发展，在注塑工艺和模具设计中，结合以有限元、边界元和有限差分为代表的模流分析方法早就成为科学分析的一种手段。通过仿真和模拟，在产品的设计阶段即可预测将出现的缺陷，继而及时调整设计和工艺，寻求更合理的模具结构和更优化的工艺参数，对提高塑料制品的整体质量、降低生产成本具有重要的实用意义[3]。