3.3.2注射机型号的初步选定 10

3.3.3型腔数量的校核 10

3.3.4注射机工艺参数的校核 11

3.4模具浇注系统设计和浇口的设计 12

3.4.1主流道的设计 12

3.4.2分流道的设计 13

3.4.3冷料穴的设计 13

3.4.4浇口套的设计 14

3.4.5定位圈的设计 14

3.4.6浇口和流道的设计优化 15

3.5成型零件工作尺寸的计算 15

3.6冷却系统的优化设计 17

3.6.1冷却系统介质的确定和冷却系统的计算 17

3.6.2冷却装置布置方案的确定 18

3.7脱模推出机构的设计 18

3.8排气系统的设计 20

3.9侧向分型与抽芯机构设计 20

3.9.1斜顶机构设计 20

3.9.2滑块侧抽芯机构设计 21

3.10合模导向机构 22

3.10.2导柱设计 22

3.10.3导套设计 23

3.11模架的确定和标准件的选用 23

3.12模具总体结构 24

第四章成型零件的加工与模具装配 29

4.1主要零部件的加工 29

4.2模具的装配 31

4.2.1装配定模部分 31

4.2.2装配动模部分 31

结语 32

致谢 33

参考文献 34

第一章绪论

1.1课题的研究背景

塑料制品具有密度小，耐腐蚀性强和电绝缘性好等优点，获得了人们的普遍关注。随着社会经济的高速发展以及国家产业政策的调整，在汽车、轻工、建材等行业以及航空航天、医疗等新兴产业对塑料制品的需要逐年增长，并出现“以塑代钢”、“以塑代木”的发展趋势[1]。

塑料制品的成型方法有很多，主要有注塑成型、挤出成型、压塑成型和吹塑成型等。其中注塑成型的塑料制品约占塑料制品总产量的三分之一，注塑成型的最主要特点是产量大、成本低，这使得注塑成型成为最广泛的塑料成型方法。模具作为注塑成型中的重要工艺装备，在成型过程中处于核心地位，模具的设计与制造水平直接影响着制品质量及生产效率等。十一五期间，我国模具工业每年均以10~20%左右的速度快速增长，塑料模具在模具总量中的比例也在逐年升高，并且逐渐向大型化、复杂化、高精度方向发展[2]。据有关专家预测，在未来几年中，中国塑料模具工业还将保持年均增长速度为10%以上的较高速度的发展。

我国作为世界制造大国，经过多年的发展，在模具制造数量和质量等方面都有了很大进步[3]。但我国还不是模具制造强国，与世界先进模具制造水平相比，在模具的制造精度、开发周期、使用寿命及可靠性等方面还存在较大的差距，以笔记本各零部件为代表的的高技术含量模具仍需要大量进口[4]。