2)    分型面的确定:
  选择平面分型面的分型形式,所以依据投影面积,选择了最大平面处分型
 2.2.1型腔数目的确定
根据设计需要,型腔数目确定为一模两腔
2.2.2 型腔排列方式
2.3浇注系统的设计
2.3.1浇注时的注意点
首先了解设计压注模浇注系统时的注意点:
(1)浇注系统总长(包括主流道、分流道、浇口)不应超过60-100mm,流道应平直圆滑、尽量避免弯折(尤其对增强塑料更为重要),以保证塑料尽快充满型腔。
(2)主流道尽量分布在模具的压力中心。
(3)分流道截面形状宜取在相等截面积时周长为最长的形状(如梯形),有利于模具加热塑料,增大摩擦热,提高料温。
(4)浇口形状及位置应便于取除浇口,并无损伤塑件表面美观,修正方便。
(5)主流道下宜设反料槽,以便于塑料流动集中。
(6)浇注系统中有拼合面者必须防止溢料,以免取出浇口困难。
2.3.2主流道
常见的主流道有正圆锥形、带分流锥形、倒圆锥形的等,本次设计中选用正圆锥形主流道,如图
 其小端直径通常为3.5-5mm,本次设计中选择了3.5mm,大端与分流道相连,常用于多腔模具。主流道有6-10 ͦ 的锥度,与分流道的连接处应有半径为3mm以上的圆弧过渡,本次设计中锥度选择为6 ͦ  ,大端与分流道的圆弧为3mm。
2.3.3分流道
为了达到较好的传热效果,分流道一般都比较浅而宽,但若过浅,会使塑料受热而早期硬化,降低其流动性。
一般小型件分流道深度取2-4mm,大型件深度取4-6mm,最浅不小于2mm,本次设计中塑料件属于小型件,所以分流道的深度取了2.4mm。而分流道的断面形状通常为梯形或半圆形,本次设计中选取半圆形的分流道,其半径选取了3.5mm 。
 2.3.4浇口
  本次设计浇口的形式采用圆形点浇口,并设置在塑件底面。
浇口的位置和数量的选择应遵循以下原则:
(1)由于热固性塑料流动性较差,故浇口开设位置应有利于流动,一般浇口开设在塑料壁厚最大处,以减少流动阻力,并有助于补缩。
(2)浇口的开设位置应避开塑件的重要表面,以不影响塑件的使用、外观及后加工工作量,同时应使得塑料在型腔里顺序填充,否则会卷入空气形成塑件缺陷。
(3)热固性塑料在型腔里的最大流动距离应尽可能限制在100mm 内,对大型塑件应多开设几个浇口以减小流动距离。这时浇口间距应不大于120-140mm,否则在两股料流汇合处,由于物料硬化而不能牢固地熔合。
(4)热固性塑料在流动中会产生填料定向作用,造成塑件变形、翘曲甚至开裂。特别是长纤维填充的塑件,其定向更为严重,故应注意浇口位置。
2.4型腔和型芯尺寸的计算
以下数据计算的公差选择依据模塑件尺寸公差表,公差等级选择MT3
查阅资料知道尼龙1010的收缩率为1.2%
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