(2)、被加工零件的特点  如工件的材料及硬度、加工部位的结构形状、工件刚性、定位基准面的特点等，对组合机床工艺方案的拟订都有着重要影响。

1）、工件材料及硬度  工件材料及硬度不同时，加工方法和效果也有所不同。例如加工较软的轻金属件或有色金属件时比加工铸铁件或钢件采用的切削用量高，加工小孔时工步较少，加工精度较好。

2）、加工部位的结构形状  当工件内壁孔径大于外壁孔径时，只能采用单刀镗削，加工时工件（或镗刀）要让刀，使镗刀定向送进工件以后方能加工。

3）、工件的刚性  当工件刚性不足时，工序不能太集中。必要时，某些工序须错开加工，以免工件变形和振动影响加工精度。当加工薄壁件时，要采用多点夹压或塑性夹具及其他工艺措施防止夹压变形和加工时共振。

4）、零件的生产批量  零件的生产批量大时，工序安排一般趋向分散，而且粗加工、半精及精加工也宜分开。这样机床数增多，但对提高劳动率和保证加工质量稳定有利。中小批量生产时，工序安排应尽量集中，减少机床台数，提高机床利用率。以上需要根据节拍要求对限制性工序选择工艺方法及切削用量，作必要计算分析。

5）、使用厂后方车间制造能力力不从心如工具制造能力。若使用常没有制造、刃磨复杂的复合刀具或特殊刀具能力，制订工艺方案时应尽量采用简单或标准刀具。